СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ 100 ДО 1000 кгс/см²) КОМПЛЕКТНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ.

Общие технические условия.

ОСТ 26-01-136-81

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ ВСЕСОЮЗНОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ОБЪЕДИНЕНИЯ «СОЮЗХИММАШ» № 156 от 28.09.81.

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е. Р. Хисматудин                                                кандидат технических наук

А. Д. Головнев                                                    руководитель темы

Ю. Ф. Зорин

Г. Р. Коршунов

В. В. Ромашевский

Ю. Н. Соколов

СОГЛАСОВАН

МИНИСТЕРСТВО ПО ПРОИЗВОДСТВУ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

Управление главного механика и главного энергетика        Г. Я. Киселев

МИНМОНТАЖСПЕЦРТРОЙ

ГИПРОХИММОНТАЖ                                                              М. А. Льянов

ЦК ПРОФСОЮЗА РАБОЧИХ ХИМИЧЕСКОЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

УТВЕРЖДЕНО

Министерство химического

и нефтяного машиностроения

Заместитель Министра

П. Д. Григорьев

«___» ____________1981 г.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Всесоюзного промышленного объединения от «28» сентября 1981 г. № 156 срок действия

с 01.01.1982 г.

до 01.01.1997 г.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на изготовление сборочных единиц и комплектную поставку трубопроводных линий, транспортирующих жидкие и газообразные, агрессивные, пожаро- и взрывоопасные среды на предприятиях Министерства по производству минеральных удобрений и других смежных отраслей промышленности. Климатическое исполнение У, категория размещения по ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Трубопроводные линии подразделяются на:

трубопроводные линии с условным проходом от 40 до 500 мм, поставляемые в виде сборочных единиц, деталей, не вошедших в сборочные единицы, арматуры, крепежных изделий, прокладок, сварочных материалов;

трубопроводные линии с условным проходом от 6 до 32 мм, поставляемые в виде комплекта труб, деталей, арматуры, крепежных изделий, прокладок, сварочных материалов.

1.2. Основные параметры трубопроводных линий:

рабочее давление среды свыше 9,81 до 98,1 Мпа (свыше 100 до 1000 кгс/см²);

рабочая температура среды от минус 50 до плюс 540°С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие технические требования

2.1.1. Сборочные единицы комплектных трубопроводных линий должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации предприятия-изготовителя, разработанной на основании технической документации проектных организаций и с учетом требований технических условий на комплектную поставку технологической линии.

Чертежи линий трубопроводов должны выполняться, как правило, в аксонометрическом изображении, без масштаба.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.1.2. Для изготовления сборочных единиц должны применяться: трубы бесшовные горячекатанные и холоднодеформированные по ТУ 14-3-251-74, ТУ 14-3-460-75, ТУ 14-3-420-75, ТУ 14-3-433-75, ТУ 14 -3-731-78, ТУ 14-3-396-75, ТУ 14-3-410-75;

детали трубопроводов по ГОСТ 22790, ГОСТ 22826-83, ГОСТ 9399-81, ГОСТ 10493-81, ГОСТ 10495-80, ГОСТ 10494-80, ОСТ 26-01-20-82 - ОСТ 26-01-49-82, и технической документации, утвержденной в установленном порядке;

арматура трубопроводная по стандартам, техническим условиям и другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

Примечание. Допускается применение других труб, поставляемых по специальным техническим условиям.

2.2. Технические требования к трубам.

2.2.1. Каждая партия труб, поступающая на предприятие-изготовитель сборочных единиц трубопроводов, должна быть снабжена сертификатом.

2.2.2. Все трубы на предприятии-изготовителе сборочных единиц должны быть подвергнуты контролю на соответствие техническим условиям в следующем объеме и порядке:

проверке наличия маркировки;

наружному осмотру и обмеру.

На наружной и внутренней поверхности труб не допускаются плены, трещины, закаты и волосовины. Эти дефекты должны быть полностью удалены. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений;

проверке стилоскопом на наличие основных легирующих элементов (хром, молибден, вольфрам и т. п.). Проверяются все трубы из легированных марок сталей.

2.2.3. Каждая партия труб должна быть подвергнута контрольной проверке механических свойств металла в объеме технических условий на трубы, но не менее двух труб от партии.

2.2.4. При резке труб на каждый вновь образованный конец, должна быть перенесена маркировка предприятия-поставщика труб (номер партии и марка стали) и заверена клеймом ОТК (отделом технического контроля) предприятия-изготовителя сборочных единиц.

2.2.5. В месте реза замеряется наружный диаметр и толщина стенки трубы.

2.3. Технические требования к деталям трубопроводов

2.3.1. Детали трубопроводов, входящие в сборочные единицы, должны быть подвергнуты на предприятии-изготовителе сборочных единиц контрольной проверке на соответствие их техническим требованиям на поставку.

Проверке подлежат:

паспорта на детали (партию деталей), подтверждающие соответствие деталей требованиям стандартов и рабочих чертежей;

соответствие маркировки каждой детали техническим требованиям на поставку,

наружные и внутренние поверхности на отсутствие повреждений при транспортировке и разгрузке;

отсутствие коррозии и дефектов металла - трещин, раковин, забоин (визуальным осмотром);

качество обработки мест уплотнения и кромок под сварку;

состояние резьбы на присоединительных концах и гнезд под упорные шпильки (внешним осмотром, прокручиванием резьбовых фланцев или шпилек);

соответствие чертежам всех габаритных и присоединительных размеров;

наличие основных легирующих элементов - хром, никель, молибден, вольфрам, титан - для легированных сталей (стилоскопом);

геометрические размеры уплотнительных прокладок в количестве 2% от каждой партии, но не менее двух штук;

состояние резьбы на шпильках и гайках, резьбовых фланцах каждого изделия (резьбовыми калибрами, внешним осмотром).

2.3.2. Резьбовые концы труб, деталей трубопроводов под резьбовые фланцевые соединения должны выполняться по ГОСТ 9400.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Технические требования к трубопроводной арматуре.

2.4.1. Арматура, входящая в сборочные единицы, должна быть подвергнута на предприятии-изготовителе сборочных единиц контрольной проверке на соответствие ее техническим требованиям действующих стандартов на поставку.

Проверке подлежат:

наличие паспорта на каждую партию арматуры;

соответствие маркировки каждого изделия техническим требованиям на поставку;

наружные и внутренние поверхности на отсутствие повреждений при транспортировке и разгрузке;

отсутствие коррозии и дефектов металла - трещин, раковин, забоин (визуальным осмотром);

качество обработки мест уплотнения и кромок под сварку;

состояние резьб на присоединительных концах у арматуры с фланцами резьбовыми (прокручиванием фланцев);

наличие предусмотренных в арматуре пломб;

подвижность штока вентилей;

комплектность арматуры (наличие штурвалов, ответных фланцев и т. п.).

2.5. Технические требования к изготовлению сборочных единиц

2.5.1. Сборка и сварка сборочных единиц, подготовка концов под сварку, качество сварочных материалов, термическая обработка, контроль качества сварных соединений и квалификация сварщиков должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-1434-81.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5.2. Габаритные размеры сборочных единиц в том числе сборочных единиц в упаковке не должны превышать установленного габарита погрузки на железнодорожном транспорте.

2.5.3. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16 квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать ±10 мм.

2.5.4. Отклонение от соосности труб в месте сварного стыка, смещение наружных и внутренних кромок должны удовлетворять требованиям ОСТ 26-01-1434-81.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5.5. Сборочные единицы должны поставляться с навернутыми резьбовыми фланцами или обработанными под сварку концами.

В технически обоснованных случаях и по согласованию с потребителем допускается поставлять сборочные единицы без навернутых резьбовых фланцев.

Разделка кромок под сварку на концах сборочных единиц, имеющих монтажный припуск, не производится.

2.5.6. Сборочные единицы должны иметь монтажные припуски для компенсации отклонений при монтаже трубопроводов. Места расположения монтажного припуска и его величина устанавливаются технической документацией.

2.5.7. Сборочные единицы должны быть испытаны на прочность и плотность.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Основными видами опасности (вредности) при изготовлении сборочных единиц являются электроток, тепловыделение, пыль, шум, радиоактивное излучение.

3.2. Источники (носители) опасности:

работающие машины и механизмы на сборочном участке цеха;

электрооборудование цеха;

огневые работы;

гамма- и рентгеноизлучение при просвечивании сварных соединений.

3.3. Требования к обеспечению безопасных условий труда и соблюдение необходимых санитарных норм должны регламентироваться на предприятии-изготовителе трубопроводных сборочных единиц «Правилами техники безопасности на машиностроительном предприятии» и системой стандартов безопасности труда:

ГОСТ 12.1.001-83, ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.1.010-76 (СТ СЭВ 3517-81), ГОСТ 12.1.012 (СТ СЭВ 1932-79, СТ СЭВ 2602-80), ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.004-75, ГОСТ 12.2.007.8-75, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.005-75 (СТ СЭВ 3951-82), ГОСТ 12.3.009-76.

3.4. Эксплуатация трубопроводов должна производиться в соответствии с ПБВХП-74 и ПУГ-69, утвержденными Госгортехнадзором СССР и другой технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. Сборочные единицы должны поставляться комплектными трубопроводными линиями.

4.2. Объем поставки трубопроводных линий должен определяться заказными спецификациями проектной организации.

4.3. Трубопроводные линии с условным проходом от 40 до 500 мм должны поставляться сборочными единицами, укомплектованными необходимыми деталями, уплотнительными прокладками, арматурой и крепежными изделиями.

4.4. Трубопроводные линии с условным проходом от 6 до 32 мм должны поставляться в виде комплекта необходимых труб, деталей, уплотнительных прокладок, арматуры и крепежных изделий.

4.5. С каждой трубопроводной линией потребителю должны отправляться технологические кольца для сварки контрольных стыков.

Количество колец и их размеры должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-1434-81 и указываться в технической документации.

Трубопроводные сборочные единицы, работающие при температуре плюс 400°С и выше должны быть снабжены отрезком трубы той же марки для контрольного участка. Длина участка определяется проектной организацией.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.6. В комплект поставки трубопроводных линий должны входить сварочные материалы (электроды, сварочная проволока и т.п.). Типы и марки сварочных материалов должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-1434-81 и указаниям технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.7. Опоры и подвески должны поставляться комплектно с трубопроводами соответствующего поставочного блока.

4.8. С каждой трубопроводной линией потребителю должны быть направлены:

сборочный чертеж трубопроводной линии в двух экземплярах;

паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий;

паспорта на арматуру и покупные изделия;

ведомость на упаковку (комплектовочную ведомость) в одном экземпляре;

упаковочный лист в трех экземплярах, из которых:

экземпляр отправляется почтой;

экземпляр в упаковочном ящике;

экземпляр на упаковочном ящике.

По договоренности с потребителем разрешается техническую документацию отправлять почтой.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки качества изготовления и соответствия требованиям настоящего стандарта все сборочные единицы должны подвергаться техническому контролю и приемо-сдаточным испытаниям.

(Новая редакция, Изм. № 2).

5.2. При техническом контроле проверяются:

Соответствие трубопроводных сборочных единиц чертежу;

Размеры наружных диаметров и толщин стенок торцев;

Габаритные размеры, на соответствие требованиям п.п. 2.5.2. и 2.5.3;

Соосность труб в месте сварного стыка, согласно требованиям п. 2.5.5;

Состояние уплотнительных поверхностей и разделок кромок под сварку;

Состояние сварных швов, согласно требованиям п. 2.5.1;

Наличие монтажных припусков, согласно требованиям п. 2.5.6;

Комплектность, на соответствие требованиям п.п. 4.5...4.7;

Наличие и состав сопроводительной технической документации, на соответствие требованиям п. 4.8;

Наличие и соответствие маркировки требованиям п. 7.1;

Окраска, консервация и упаковка, на соответствие требованиям п. 7.2;

Отсутствие в одном упаковочном месте сборочных единиц и деталей различных трубопроводных линий.

(Новая редакция, Изм. № 2).

5.3. Приемо-сдаточные испытания включают в себя:

испытание сварочных материалов и сварных соединений;

испытание трубопроводных сборочных единиц на прочность и плотность.

(Веден дополнительно, Изм. № 2).

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ (ИСПЫТАНИЙ)

6.1. Трубопроводные сборочные единицы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и действующей технической документации. Трубы, детали трубопроводов, крепежные изделия, уплотнительные прокладки, арматура и сборочные единицы должны иметь маркировку предприятия-изготовителя.

6.2. Контроль диаметров труб и толщины стенок должен производиться на торцах штангенциркулем по ГОСТ 166-80 и СТ СЭВ 704-77, СТ СЭВ 706-77 - СТ СЭВ 707-77, СТ СЭВ 1309-78 с ценой деления 0,1 мм.

Проверка геометрических размеров должна производиться линейкой измерительной металлической по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм. Контроль маркировки производится путем сверки с чертежами.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3. Контроль качества сварочных материалов, сварных соединений, а также проверка квалификации сварщиков должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-1434-81.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

6.4. Сборочные единицы должны быть испытаны на прочность пробным гидравлическим давлением и продуты сухим сжатым воздухом. Порядок испытания на прочность устанавливается предприятием-изготовителем сборочных единиц.

Проведение гидравлического испытания сборочных единиц на предприятии-изготовителе не является обязательным при условии проведения 100%-ного контроля ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающего контроля всех сварных соединений, выполненных на предприятии-изготовителе.

Предприятие-изготовитель должно гарантировать выдержку на прочность и плотность трубопроводных сборочных единиц при гидравлическом испытании по ГОСТ 356-80 (СТ СЭВ 253-76).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.5. Контроль консервации и упаковки должен производиться проверкой качества консервации согласно ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78), проверкой правильности упаковки в соответствии с чертежами и ведомостью упаковки (комплектовочной ведомостью), проверкой правильности заполнения отгрузочных реквизитов и упаковочных листов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7. МАРКИРОВКА, ОКРАСКА, КОНСЕРВАЦИЯ И УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Маркировка

7.1.1. Сборочные единицы и технологические кольца должны быть замаркированы ударным способом с указанием шифра технологической установки, номера трубопровода по спецификации поставочного блока и номера сборочной единицы по рабочему чертежу. Размеры маркировочных знаков устанавливаются предприятием-изготовителем.

7.1.2. Маркировка должна наносится в двух диаметрально противоположных местах на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов. Маркировочные надписи должны быть нанесены основным чертежным шрифтом по ГОСТ 2.304-81 (СТ СЭВ 851-78 - СТ СЭВ 855-78).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7.1.3. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, должны быть замаркированы ударным способом или несмываемой краской номером трубопроводной линии по монтажной спецификации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

7.1.4. Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов выполняемого заказа. Места маркировки должны быть обведены яркой несмываемой краской и покрыты бесцветным лаком.

7.1.5. Пример маркировки:

где:

КП-Х-                   - шифр технологической установки;

КП-                       - комплектная поставка;

Х-                          - химическая промышленность;

                   - номер данной трубопроводной линии (установки) и год поставки;

6                            - номер поставочного блока;

Л610                     - номер трубопроводной линии по монтажной сертификации;

1                            - номер сборочной единицы по рабочему чертежу;

7                            - количество сборочных единиц в данной трубопроводной линии.

Трубы условным проходом до 32 мм должны быть замаркированы с указанием номера партии и марки стали.

7.1.6. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, маркируется с указанием шифра технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой Т, например:

где: Т- трубы.

7.1.7. На каждом грузовом месте должна быть нанесена транспортная маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77 (СТ СЭВ 257-80, СТ СЭВ 258-81). Место нанесения транспортной маркировки на грузовые места устанавливается рабочей документацией.

Маркировка должна быть нанесена на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа грузовых мест в данной трубопроводной линии, получатель и его адрес, отправитель и его адрес, масса (нетто, брутто), габаритные размеры грузового места с выполнением манипуляционных знаков («верх», «не кантовать», «место строповки», «центр тяжести»).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7.2. Окраска, консервация, упаковка.

7.2.1. Наружные и внутренние поверхности трубопроводных сборочных единиц должны быть очищены от ржавчины, грязи, окалины и продуты сжатым воздухом.

Очистка от окислов и обезжиривание поверхностей перед окраской должны соответствовать первой степени по ГОСТ 9.402-80.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7.2.2. Для предохранения от коррозии во время транспортирования и хранения окраска сборочных единиц трубопроводов и деталей трубопроводов должны производиться в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

7.2.3. Порядок подготовки под окраску и технология окраски устанавливаются предприятием-изготовителем сборочных единиц.

7.2.4. Окраска трубопроводных сборочных единиц, труб и деталей трубопроводов должна производиться после приемки их ОТК предприятия-изготовителя сборочных единиц с последующим контролем качества окраски.

7.2.5. Линзы, овальные прокладки, крепежные изделия, резьбы, фланцы, уплотнительные поверхности и кромки под сварку должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78), смазкой ПВК ГОСТ 19537-83.

Минимальный срок защиты без переконсервации должен быть не менее 30 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя, при этом категория условий хранения ОЖ по ГОСТ 15150-69.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7.2.6. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты деревянными пробками, свыше 125 мм деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Концы присоединительные резьбовые труб, арматуры и деталей трубопроводов должны быть надежно защищены от повреждений. Концы присоединительные резьбовые, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены деревянной обрешеткой прочно увязанные не менее чем в двух местах. Концы присоединительные резьбовые с повернутыми фланцами должны быть надежно защищены деревянными заглушками прочно закрепленные за фланцы и предохраняющие фланцы от отворачивания.

7.2.7. Сборочные единицы, трубы с условным проходом от 6 до 32 мм, детали трубопроводов, арматура с условным проходом до 150 мм, электроприводы к арматуре, опоры и подвески трубопроводов, уплотнительные прокладки, крепежные изделия, сварочные материалы и технологические кольца для сварки контрольных стыков должны быть упакованы в деревянные ящики типа VI, изготовленные в соответствии с ГОСТ 10198-78, типа III - ГОСТ 2991.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Трубы перед упаковкой в ящики должны быть плотно увязаны в пакеты не менее чем в двух местах. Масса места не должна быть более 3000 кг.

При этом должно быть обеспечено надежное закрепление изделий с помощью опор, распорок и прокладок.

7.2.8. Арматура, детали трубопроводов, не вошедшие в сборочные единицы условным проходом более 150 мм, должны транспортироваться без упаковки в деревянные ящики, с частичной защитой согласно п. 7.2.6. настоящего стандарта.

7.2.9. Конструкция упаковки, способ перевозки неупакованных изделий, должны обеспечивать возможность применения механизированных способов ведения погрузо-разгрузочных работ.

7.2.10. Упаковочные листы должны быть завернуты в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82 или водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75 и вложены в карман, расположенный на каждом грузовом месте вблизи места маркировки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

7.3. Транспортирование и хранение.

7.3.1. На предприятии-изготовителе во время транспортирования и хранения трубопроводных сборочных единиц должно быть исключено их повреждение и обеспечена возможность проверки нанесенных на них маркировок.

7.3.2. Количество, размеры и масса грузовых мест, предъявляемых одновременно к перевозке по железной дороге должны указываться в технических условиях на конкретную продукцию. При этом должно быть предусмотрено укрупнение грузовых мест из ящиков.

7.3.3. Транспортирование изделий линий трубопроводов производится железнодорожным транспортом на платформах или в полувагонах в соответствии с «Правилами перевозок грузок и Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденные МПС.

Размещение изделий на железнодорожном подвижном составе производится в пределах установленного габарита погрузки.

7.3.4. При транспортировании и хранении арматуры с резьбовыми фланцами, фланцы должны быть отвернуты на две-три нитки, отверстия закрыты заглушками, а затвор должен быть установлен в положение «закрыто».

7.3.5. Во избежание повреждения уплотнительных поверхностей, попадания грязи и посторонних предметов во внутренние полости, при транспортировании и хранении не допускается снятие защитных заглушек или пробок с труб, арматуры, деталей трубопроводов, сборочных единиц. Группа условий хранения ОЖ по ГОСТ 15150-69.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества трубопроводных сборочных единиц требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования, монтажа.

8.2. Гарантийный срок 20 месяцев со дня ввода трубопровода в эксплуатацию, но не более 30 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя трубопроводных сборочных единиц.

(Новая редакция, Изм. № 3).

8.3. В гарантию качества трубопроводных сборочных единиц входит обязательство устранения скрытых дефектов обнаруженных заказчиком, или замена дефектных участков новыми.

8.4. Предприятие-изготовитель сохраняет за собой право наблюдения за условиями монтажа и эксплуатации в течение гарантийного срока.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Обязательное

Форма 2

СВЕДЕНИЯ О ТРУБАХ И ДЕТАЛЯХ ТРУБОПРОВОДОВ

Форма 3

СВЕДЕНИЯ О СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

Форма 4

ПЕРЕЧЕНЬ
арматуры, входящей в сборочные единицы стальных
комплектных трубопроводных линий

Форма 5

Примечание: Заполняется и прилагается в случае проведения испытаний.

Форма 6

Примечание. Заполняется и прилагается в случае проведения испытаний.

Форма 7

СПЕЦИФИКАЦИЯ

(составляется согласно ГОСТ 2.108-68 (СТ СЭВ 2516-80)

Основная надпись по ГОСТ 2.104-68 (СТ СЭВ 140-74, СТ СЭВ 365-70)

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Форма 8

Отраслевой стандарт «Сборочные единицы стальных трубопроводов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см²) комплектных технологических линий. Общие технические условия»

ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ

Начальник                                                                                         А. М. Васильев

ВПО «СОЮЗХИММАШ»

И. о. Начальника                                                                               Ю. Б. Рохлов

ИРКУТСКНИИХИММАШ

Директор                                                                                           В. Г. Усенко

Заместитель директора по научной работе                                   Е. Р. Хисматулин

Заведующий отделом стандартизации                                           В. И. Королев

Руководитель темы
инженер-конструктор 1 категории                                                 А. Д. Головнев

Заведующий отделом                                                                       Е. Я. Нейман

Заведующий группой                                                                        Г. Г. Коршунов

Заведующий группой                                                                        Ю. Ф. Зорин

СОГЛАСОВАНО
НИИХИММАШ

Заместитель директора                                                                    П. Ф. Серб

Начальник БНИОС                                                                           В. В. Дюкин

ПО «УРАЛХИММАШ»

ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР                                                                    Н.К. Глобин

СОГЛАСОВАНО

МИНИСТЕРСТВО ПО ПРОИЗВОДСТВУ
МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

УПРАВЛЕНИЕ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА
И ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА

Начальник                                                                                         Г. Ф. Киселев

ГИАП

Главный механик                                                                              С. А. Тверецкий

ГИПРОХИММАШ

Главный инженер                                                                             М. А. Льянов

ЦК ПРОФСОЮЗА РАБОЧИХ
ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ                                              Письмо № 680-4 от 21.07.81 г.

ЦК профсоюза рабочих химической
и нефтехимической промышленности                                           Письмо № 02-06-562/АС от 08.09.81 г

МПС СССР

Главное грузовое управление

Бюро экспертизы стандартов                                                          Письмо № 2233/4464 от 02.12.81 г.

Лист ссылочных документов

СОДЕРЖАНИЕ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ:

1. УТВЕРЖДЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения "Союзхиммаш" № 156 от 28 сентября 1981 г.

2. ИСПОЛНИТЕЛИ Е. Я. Нейман, А. Д. Головнев (руководитель темы), Г. Г. Коршунов.

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН ВИФС ВНИИКИ за № 8236326 от 1 февраля 1982 г.

4. Срок первой проверки - 1985 г.

периодичность проверки - 5 лет.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

(Введены дополнительно, Изм. № 3).

ПЕРЕЧЕНЬ ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ, С КОТОРЫХ СНИМАЕТСЯ ОГРАНИЧЕНИЕ СРОКА ДЕЙСТВИЯ

Директор по научно-техническому направлению АО «НИИхиммаш»  В. А. Заваров

Начальник отдела стандартизации                                                              И. И. Орехова