ГОССТРОЙ УССР

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ БИТУМНЫХ ЭМУЛЬСИОННЫХ МАСТИК И
УСТРОЙСТВО НА ИХ ОСНОВЕ БЕЗРУЛОННОЙ КРОВЛИ И ПАРОИЗОЛЯЦИИ

КИЕВ - 1970

Содержание

Битумные эмульсионные мастики находят все более широкое применение в практике строительного производства в качестве безосновных кровельных и гидроизоляционных материалов. Успешное их применение на объектах Минтяжстроя, Минпромстроя и Минсельстроя Украины подтвердило их эффективность и значительные преимущества по сравнению с традиционными рулонными материалами. Внедрение кровельных покрытий на основе безрулонных /мастичных/ гидроизоляционных материалов позволяет исключить полностью или частично применение дефицитных рулонных материалов на горячих битумных мастиках, комплексно механизировать кровельные работы, уменьшить трудоемкость выполнения работ в 2,5-3 раза, повысить культуру производства кровельных работ.

Настоящие технологические карты определяют технологию приготовления и применения битумных эмульсионных мастик. Они подготовлены в соответствии с требованиями "Временных указаний по разработке и применению технологических карт в строительстве Украинской ССР" /ВТУ 182-67/.

Технологические карты подготовлены инженерами Павлюком О.Т. и Баглаем А.П.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ БИТУМНЫХ ЭМУЛЬСИОННЫХ МАСТИК

Настоящая карта применяется при производстве безрулонной гидроизоляции, пароизоляции и кровли в весенне-летне-осенний период при наружной температуре воздуха не ниже 5°С.

Технико-экономические показатели

Основные указания по технологии приготовления мастики

Приготовление эмульсионной битумной мастики по технологической схеме последовательно включает следующие операции:

I. Подготовка исходных материалов:

а/ битум марки БН-Ш - непосредственно в битумохранилище локальным способом нагревается до температуры 90-110 °С;

б/ комбинированный эмульгатор - готовится в виде теста с объемным весом 1,45-1,75 г/см³; состоит из трех компонентов:

твердого эмульгатора - алюмосиликаты /суглинки, умеренно пластичные, пластичные и высокопластичные глины с теплотой смачивания 3 кал/г и выше/ или извести /известь-пушонка, известковое тесто I или II сорта/;

асбеста VII сорта, участвующего в процессе диспергирования битума и являющегося одновременно волокнистым наполнителем;

воды, обеспечивающей разбавление шихты до требуемой консистенции /веса/.

Консистенция и состав комбинированного эмульгатора зависит от активности твердого эмульгатора. Соотношение компонентов и объемный вес приведены в табл. 1.

Таблица 1

2. Процесс приготовления битумной эмульсионной мастики. Составы /в зависимости от наличия местных материалов/, в процентах по весу, приведены в табл. 2.

Таблица 2

Эмульгирование битума в высоковязком состоянии позволяет приготавливать эмульсионные мастики в одну стадию, т.е. наполнители вводятся в процессе приготовления мастики /битум-эмульгатор-вода/. Это возможно благодаря тому, что при высоковязком эмульгировании значительно уменьшается количество воды, необходимой для процесса диспергирования битума. Повышенная вязкость получаемой при этом мастики предупреждает процесс расслаивания материала во время хранения и транспортировки.

При использование суглинков в виде эмульгаторов получаются мастики пониженной водоустойчивости, которые применяют для устройства пароизоляции, а также гидроизоляции, эксплуатируемых при положительных температурах и защищенных от постоянного увлажнения водой. Удя повышения водоустойчивости таких мастик в их состав следует вводить: техническую ортофосфорную кислоту /3-5% от веса суглинка/ или комплексную добавку мономера ФА /5% от веса мастики/ с известковым молоком - /10% от веса мастики/; к мономеру при этом добавляется отвердитель - бензосульфатокислита /5% от веса мономера ФА/. При этом, согласно технологической схеме /рис. 1/:

Рис. 1. Технологическая схема приготовления битумных эмульсионных мастик:
1 - дозатор эмульгатора; 2 - дозатор асбеста; 3 - дозатор воды; 4 - дозатор битума; 5 - дозатор пылевидного наполнителя; 6 - смеситель; 7 - емкость для хранения шихты эмульгатора /со шнековым устройством/; 8 - шнековый калибровочный патрон для объемной дозировки: 9 - смеситель мастики; 10 - бункер-смеситель; 11 - растворонасос.

комбинированный эмульгатор нужной консистенции и состава, отдозированный на замес, подается в промежуточную емкость, откуда поступает в смеситель через шнековый калибровочный патрон и лопастной вал смесителя приводится во вращение;

битум, разогретой до 90-120°C, битумным насосом непосредственно из битумохранилища подается в дозатор битума, /трубопровод и дозатор битума заключены в паровые рубашки/;

в смеситель за 4-6 раз при непрерывном перемешивании поочередно вводятся отдозированные на замес битум и (по водомеру) вода. Вначале подается битум до тех пор, пока смесь в смесителе не загустеет до консистенции полужесткого раствора. Эти операции повторяются до тех пор, пока не будут введены весь битум и вода, необходимые для состава на весь замес, с соблюдением параметров, приведенных в табл. 3.

через 1 минуту после введения последней порции воды в смеситель вводится отдозированное по составу количество пылевидного наполнителя; перемешивание продолжается в течение 3-4 мин.

весь процесс перемешивания компонентов составляет 16-20 мин., готовая мастика выгружается в приемный бункер, автосамосвал или тару, обеспечивающую хранение мастики без высыхания:

высоковязкое состояние мастики /6-8 см по конусу СтройЦНИИЛ/ обеспечивает высокую устойчивость ее против расслаивания в процессе транспортировки: для предупреждения мастики от преждевременного высыхания поверхность ее следует укрывать мокрыми матами /при транспортировке автосамосвалами на небольшое расстояние/; при длительном хранении мастику следует помещать в герметическую тару либо заливать водой.

Таблица 3

* Температура разогрева битума зависит от температуры окружающего воздуха; при температуре окружающего воздуха /а значит, и смесителя/ ниже 15°С /но не ниже 5°С/ битум следует разогревать до температуры не ниже 110°С.

Основные указания по технике безопасности

К работе по приготовлению битумных эмульсионных мастик допускаются рабочие, прошедшие специальную подготовку по технологии производства этих материалов и правилам техники безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям, изложенным в "Указаниях по проектированию и устройству безрулонной гидроизоляции и кровли" /РСН 154-69/, а также прошедшие медицинское освидетельствование.

При эксплуатации установки по производству битумных эмульсионных мастик смесительные устройства должны быть прочно закреплены и оборудованы плотно закрывающимися крышками. Заполнение смесителей допускается не более чем на 2/3 их емкостей.

Каждая установка обеспечивается комплектом противопожарных средств,

Рабочие, обслуживающие установку по производству битумных эмульсионных мастик, должны быть обеспечены спецодеждой, защитными очками и рукавицами, при работе с гашенной известью - респираторами, а также вазелином.

Особую осторожность соблюдать при работе с битумом /при заполнении дозатора битумом в питающем битумопроводе может образоваться воздушная пробка, которая при быстром открывании крана может привести к интенсивному разбрызгиванию битума/, а также предотвращать попадание воды в дозатор, чтобы не происходило разбрызгивания и вспенивания битума.

По окончании работ на установке смесители, емкости, бункера для готовой продукции и другое оборудование необходимо тщательно промыть водой.

Все механизмы должны быть заземлены, все вращающиеся части ограждены. Главный электрорубильник установки после окончания смены необходимо выключить и закрыть на замок.

Принятое количество рабочих

Расход материалов в смену по приготовлению битумной эмульсионной мастики

Контроль качества и основные испытания битумных эмульсионных мастик

Контроль качества и испытания битумных эмульсионных мастик производят построечные лаборатории, в функции которых входит:

контроль качества исходных материалов /битумов, эмульгаторов, пылевидных наполнителей, волокнистого наполнителя/;

подбор и уточнение составов битумных эмульсионных мастик;

контроль за приготовлением и качеством готовой мастики.

Контроль качества и испытание нефтебитума производится по ГОСТ 1544-52. Марка устанавливается на основании показателей глубины проникания иглы при температуре 25°С и температуре размягчения его по методу "Кольцо" и "Шар" /КиШ/.

Калькуляция трудовых затрат

Примечания. 1. Калькуляция трудовых затрат составлена на количество материалов при производительности установки 10 т/смену. - 2. Дозировка составлявших для получения битумных эмульсионных материалов производится дозировочными устройствами при производительности установки свыше 5 т/смену, мерными емкостями - до 5 т/смену. - 3. Обслуживание и профилактический ремонт установки производится дежурным слесарем. - 4. Приём и разгрузка материалов производится подсобным рабочим 1 разряда.

Комплекты машин, средств малой механизации, инвентаря приспособлений и инструментов

График производства работ

У твердых эмульгаторов определяется:

гранулометрический состав - просевом через сито с отверстиями 1,25; 0,63; 0,315; 0,14; 0,071 и подсчетом частных и полных остатков на ситах с отверстиями: 0,63 мм - 5%, 0,14 мм - 20%; 0,071 мм - 40% от веса;

объемный вес - в мерной посуде емкостью 1 л;

удельный вес - при помощи пикнометра или прибора Ле-Шателье-Кандло; должен быть не более 3 г/см³;

теплота смачивания - для глин - в адиабатическом калорифере по методике, изложенной в "Указаниях по проектированию и устройству безрулонной гидроизоляции и кровли" /РСН 154-69/;

активность извести - процентным содержанием окиси кальция и магния в соответствии с ГОСТ 9179-59. Для испытания твердых порошкообразных эмульгаторов отбирается одна проба из партии не более 20 т.

У пылевидных наполнителей определяется гранулометрический состав, удельный и объемный вес наполнителей аналогично методике для твердых эмульгаторов.

Мастики испытываются в жидком и пластичном состояниях. При этом определяются следующие характеристики: удельный и объемный вес, структура, однородность /неоднородность/, содержание воды, битума, вязкость, устойчивость при хранении, подвижность по конусу СтройЦНИИЛ - в жидком состоянии, в пластичном - теплостойкость, водонепроницаемость, водопоглощение.

Удельный вес мастик во влажном состоянии определяется взвешиванием в мерном сосуде. Объемный вес мастик в затвердевшем /сухом/ состоянии определяется путем взвешивания образцов весом не менее 100 г на воздухе и в воде и вычисляется как отношение веса образца на воздухе к потере его веса в воде по ГОСТ 6427-52. Перед погружением в воду образца высушиваются до постоянного веса при температуре 40°С. Взвешивание образцов производится в кипяченной воде. До взвешивания образца с его поверхности стеклянной палочкой удаляются пузырьки воздуха.

Структура мастик определяется перемешиванием 20 г навески материала стеклянной палочкой в стеклянной пробирке при постепенном добавлении воды. В разбавляемой водой мастике не должно быть комков или нитей непроэмульгированного битума. При обнаружении признаков расслоения материал бракуется. Структура мастик в высушенном состоянии должна быть сплошной, без раковин и иметь излом, характерный для битума БН-III.

Неоднородность мастик определяется процеживанием их через металлическое сито с ячейками 0,5 мм.

Водосодержание определяется следующим образом. Берут чистую фарфоровую чашку и взвешивают ее. Наливают в чашку 100 г мастики и снова взвешивают. Потом чашку с мастикой ставят в термостат, нагревают до 150°С и выпаривают до приобретения битумом зеркальной поверхности. Чашку с битумом охлаждают до комнатной температуры и взвешивают. Мастику на его основе выпаривают при 105-110°С до постоянного веса. Величиной водосодержания является потеря веса мастики, выраженная в процентах от первоначального веса навески.

Содержание битума в мастике определяется прокаливанием. Для этого выпаренный остаток мастики помещают в предварительно взвешенный тигель, по объему в 4-5 раз превышающий объем мастики, и снова взвешивают; после этого нагревают на электроплитке, помещают в муфельную печь и прокаливают в течение 2-3-х часов до полного побеления остатка. Затем тигель охлаждают до комнатной температуры и снова взвешивают.

Вязкость мастики определяется при помощи стандартного вискозиметра. Испытания проводят при температуре 20°С. При этом берется навеска 200 г и помещается во внутренний цилиндр вискозиметра. Время истечения 50 см³ мастики /2-25 сек./ принимается за условную вязкость.

Устойчивость при хранении определяется путем предварительного процеживания мастики через сито с ячейками 1 мм и заливки ее в мерный цилиндр емкостью 250 см³, после чего его плотно закрывают. Хранят мастику при температуре 20±2°С. После семи суток хранения мастику проверяют на неоднородность по приведенной выше методике.

Подвижность /консистенция/ мастики определяется при помощи конуса СтройЦНИИЛ /рис 2,а/. Образец мастики помещают в специальный конусообразный сосуд с диаметром дна 30 мм, диаметром полого верхнего конца 180 мм и высотой 200 мм. Сосуд с материалом встряхивают, острие конуса приводят в соприкосновение с поверхностью, и он свободно погружается в мастику под действием собственного веса. Через 10 сек. по шкале, нанесенной на образующую конуса, определяет его глубину погружения в сантиметрах, которая характеризует подвижность материала.

Водонепроницаемость затвердевшей мастики определяет на стандартном приборе в соответствии с ГОСТ 4800-59. Для проведения испытаний устраивается гидроизоляционное покрытие на бетонных плитках размером 150´150´30 мм. Испытание образцов покрытий можно проводить через 5-7 суток после их изготовления. Испытание на водонепроницаемость начинается при давлении воды 1 кг/см² с последующим повышением давления через каждый час ступенями по 1 кг/см². В момент появления на противоположной стороне образца признаков просачивания воды отмечается соответствующее давление воды. Наибольшим давлением будет то, при котором на четырех образцах не обнаружено следов просачивания вода. Испытанию подвергаются 6 образцов покрытия.

Водопоглощение затвердевшей мастики определяется на образцах весом не менее 100 г, высушенных до постоянного веса при 40°С. При наличия прибора для вакуумирования образцы погружаются в сосуд с водой и выдерживаются под вакуумом 2,5 часа при остаточном давлении не более 15 мм рт.ст., а затем еще 2,5 часа при атмосферном давлении. При отсутствии прибора вакуумирование образцов заменяется хранением их в воде в течение 15 суток с постоянным повышением слоя воды в течение первых трех суток /на 1/3 высоты образцов в сутки с последующим повышением слоя воды над образцами не менее 2 см/. Увеличение веса образцов после вакуумирования при хранении в воде, отнесенное к первоначальному весу сухих образцов и выраженное в процентах, принимается за показатель водопоглощения. Испытание производится параллельно на трех образцах. Водопоглощение мастики допускается не более 5%.

Для определения теплостойкости затвердевшей мастики из слоя, уложенного в покрытие, изготовляются или вырезаются образцы размером 10´10´12 см и выдерживаются при комнатной температуре не менее 44°. Затем образцы укладывают на площадку под углом 45° и помещают в термостат, где нагревают до температуры, превышающей в 2 раза максимальную температуру наружного воздуха летом в тени для данного района строительства и выдерживают при этой температуре в течение 24-х часов. При этом не должно происходить изменение формы образца.

Вида лабораторных испытаний исходных материалов и составов безрулонной гидрозащиты

Примечание: Методика испытаний материалов изложена в "Указаниях по проектированию и устройству безрукавкой гидроизоляции и кровли на основе безрулонных гидроизоляционных материалов" /РСН 154-69/

Рис. 2. Схемы основных приборов для испытания исходных материалов и составов безрулонной гидроизоляции:
а - конус СтройЦНИИЛ; б прибор для испытания мастики на водонепроницаемость; в - адиабатический калориметр; г - калометрическая установка; 1 - заливка свинцом; 2 - металлические цилиндры с образцами; 3 - напорная емкость с водой; 4 - сжатый воздух.

Битумные эмульсионные мастики должны отвечать следующим требованиям:

Удельный вес в жидком состоянии..………………………….. 1,2-1,3 г/см³;

Объемный вес в сухой состоянии ..………….………………... 1,1-1,2 г/см³;

Водопоглощение по весу .....…………………………………... Не более 5%;

Подвижность по конусу СтройЦНИИЛ ..…………………….. 6-15 см;

Неоднородность мастики /остаток на сите с ячейками 0,5 мм/........Не более 5%;

Водонепроницаемость /в течение 24 часов/ ……………........ При давлении не менее 8 атм;

Теплостойкость /в течение 5 часов/.………………………….. Не ниже 75-100°С;

Морозостойкость....……………………………………….........Не ниже 50 циклов.

Основные приборы по контролю качества и испытанию битумных эмульсионных материалов приведены на рис. 2.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА УСТРОЙСТВО БЕЗРУЛОННОЙ ПАРОИЗОЛЯЦИИ ИЗ БИТУМНЫХ ЭМУЛЬСИОННЫХ МАСТИК

Настоящая карта распространяется на устройство безрулонного пароизоляционного слоя, выполняемого из битумных эмульсионных мастик в весенне-летне-осенний период при температуре воздуха не ниже 5°С.

Технико-экономические показатели

Основные указания по технологии производства работ

Подготовка основания. Все работы по устройству водосточных труб, пелены, примыканий и пропуску конструкций через кровлю должны быть закончены. Поверхность основания тщательно выравнивается, резко выраженные впадины и швы между панелями заделываются пластичным цементным раствором с осадкой конуса СтройЦНИИЛ 12-14 см.

Очистка поверхности основания от пыли, мусора и грязи производится струей воды. Перед нанесением битумных эмульсионных мастик непосредственно на железобетонное основание все стыки между панелями и примыканиями должны быть проклеены полосами стеклоткани шириной 30 см на эмульсионной битумной мастике. Проклейка стеклоткани осуществляется следующим образом: на поверхность стыка наносится слой эмульсионной мастики, затем по свежеуложенному слою раскатывается полоса стеклоткани и тщательно разглаживается щеткой, после чего она промазывается тонким слоем эмульсионной битумной мастики.

Устройство пароизоляции. После подготовки основания под мастичный пароизоляционный ковер производится огрунтовка основания разжиженными битумными эмульсионными мастиками, разведенными в соотношении 1:2¸1:3, без добавки пылевидных наполнителей. Наносят эмульсионные грунтовочные составы с помощью растворонасоса С-854 производительностью 2 м³/час по резиновому шлангу Æ 38-51 мм и распыляют с помощью бескомпрессорной форсунки.

Грунтовочный слой наносится тонким слоем толщиной до 1 мм по всей поверхности основания покрытия. Все места примыканий к выступающим над кровлей конструкциям грунтуются с заводкой всех слоев пароизоляционного ковра.

Устройство пароизоляции следует начинать сразу же после формирования грунтовочного слоя. Непосредственно перед нанесением изолируемая поверхность увлажняется водой из шланга от водопровода или через сопло от растворонасоса. Работы по устройству пароизоляционного слоя выполняются согласно технологической схеме /рис. 3/. Битумная эмульсионная мастика доставляется на объект в автосамосвалах с уплотненным задним бортом. Подача и нанесение мастики осуществляется с помощью растворонасоса С-854 и бескомирессорной форсунки.

Рис. 3. Технологическая схема нанесения битумных эмульсионных мастик:
1 - бункер-смеситель, 2 - смеситель для разведения мастики; 3 - вибробункер с ситом; 4 - растворонасос; 5 - гибкий шланг; 6 - бескомпрессорная форсунка; 7 - изолируемая поверхность.

Пароизоляционный слой устраивается из двух слоев мастики с общей толщиной 6-10 мм, причем второй слой наносится после подсыхания предыдущего. Длительность высыхания слоя при 20°С - 4-5 часов. Конструктивные решения безрулонной пароизоляции на основе битумных эмульсионных мастик приведены на рис. 4.

Рис. 4. Конструктивные схемы безрулонного пароизоляционного ковра:
а - над помещениями с сухим режимом эксплуатации; б - то же, с обычным; в - то же, с мокрым; 1 - защитная подкладка; 2 - утеплитель; 3 - основной мастичный слой; 4 - цементная стяжка; 5 - плита покрытия; 6 - локальная армирующая прокладка; 7 - то же, сплошная.

Пароизоляционный ковер выполняется из битумных эмульсионных мастик тех же составов и теми же методами, которые применяются для устройства основного водоизоляционного ковра.

Особые указания. В крышах над зданиями с влажным режимом пароизоляцию следует устраивать не менее чем двухслойную, армированную, с усилением всех мест над стыками несущих оснований и примыканий к карнизам и выступающим или проходящим через крышу конструкциям путем укладки дополнительных армирующих прокладок.

Пароизоляционный слой у всех мест примыканий к выступающим над крышей или проходящим через нее конструкциям устраивается на всю высоту пароизоляции, но не менее чем на 100 мм.

Все места примыканий, имеющие острые или прямые углы должны сглаживаться цементным раствором.

Пароизоляционные слои следует устраивать сплошными, без разрывов.

Армирующие рулонные материалы укладываются с напуском 50-70 мм. Швы нахлестки выполняются вразбежку.

Ширина, армирующих прокладок, укладываемых над стыками элементов несущего основания, должна приниматься в соответствия с "Указаниями по проектированию и устройству безрулонной гидроизоляции и кровли" /РСН 154-69/.

Основные указания по технике безопасности

Все рабочие, занятые на устройстве пароизоляции из битумной эмульсионной мастики, должны пройти инструктаж в объеме "Указаний по проектированию и устройству безрулонной гидроизоляции и кровли" /РСН 154-69/ и выполнять все требования, предусмотренные специальной памяткой.

При выполнении работ по нанесению битумных эмульсионных мастик на кровле рабочие должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью, очками и рукавицами.

Ежедневно перед началом работы проверять исправность растворонасоса, шлангов и растворомешалки. Растворонасос испытывать на давление, в 2 раза превышающее рабочее, с записью в журнал работ. Манометры и предохранительные клапаны должны быть исправными.

Разборку, ремонт и чистку растворонасосов и форсунок производить после снятия давление и отключения от электросети, после чего рубильник должен быть закрыт на замок.

Продувание шлангов сжатым воздухом допускается только после удаления людей за пределы опасной зоны.

Рабочее место моториста должно быть связано с рабочий местом сопловщиков звуковой или световой сигнализацией.

Все металлические части установки /машины, механизмы, эстакады/ и вращающиеся части машин должны быть заземлены.

После окончания работ все оборудование необходимо тщательно очистить от остатков мастики и промыть водой.

Принятое количество рабочих

Расход материалов

Комплекты машин, средств малой механизации, инвентаря, приспособлений и инструментов

Калькуляция трудовых затрат

Примечание: К=1,4 принят на основании экспериментальных данных и подлежит корректировке в зависимости от условий производства.

График производства paбот

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА УСТРОЙСТВО БЕЗРУЛОННОГО ВОДОИЗОЛЯЦИОННОГО КОВРА КРОВЛИ

Настоящая карта распространяется на устройство безрулонных водоизоляционных покрытий совмещенных крыш строительных объектов в весенне-летне-осенний период при наружной температуре воздуха не ниже 5°С. Технологическая схема производства работ приведена на рис. 3.

Технико-экономические показатели

Основные указания по производству работ

1. Техническая готовность работ, предшествующих выполнению процесса устройства водоизоляционного ковра

До начала устройства водоизоляционного ковра должны быть выполнены следующие работы:

заделка и замоноличивание стыков плит покрытия;

выравнивание поверхности плит покрытия;

устройство пароизоляционного слоя;

устройство теплоизоляционного слоя;

устройство выравнивающих стяжек под водоизоляционный ковер;

работы по устройству примыканий, армированию стыков и креплению конструкций пропуска труб через кровельное покрытие.

2. Способы и последовательность выполнения процессов, предшествующих устройству водоизоляционного мастичного ковра

Заделка и замоноличивание стыков плит покрытия производится цементно-песчаным раствором или бетоном на щебне мелкой фракции. Рекомендуется выполнять эти работы методом пневмотранспорта смеси /по разработкам лаборатории новых технологических процессов НИИСП Госстроя УССР/, обеспечивающим хорошую укладку и уплотнение материалов в швах.

Выравнивание поверхности плит покрытия производится пластичным цементно-песчаным раствором с осадкой конуса СтройЦНИИЛ 12-14 см, вручную - при небольших площадях, механизированным способом /с помощью штукатурного сопла/ - при сплошном выравнивании. В холодное время года выравнивание плит покрытия выполняется из горячего литого асфальта. Поверхность выравнивающего слоя должна периодически увлажняться водой или укрываться мокрыми матами.

Устройство мастичного пароизоляционного ковра начинается с нанесения огрунтовочного слоя. Основные указания по устройству огрунтовочного слоя и основных пароизоляционных слоев изложены в технологической карте на устройство пароизоляции из битумных эмульсионных материалов.

Устройство теплоизоляции производится для поддержания требуемого температурного и влажностного режима внутри зданий. Параметры теплозащиты назначаются в соответствии с проектом. При этом к утеплителям предъявляются следующие требования:

минеральные и органические плитные утеплители должны иметь прочность на сжатие не менее 8 кг/см², монолитные - не менее 6 кг/см², упругие органические утеплители - не менее 4 кг/см²;

монолитные утеплители следует разрезать на карты размером от 3´3 м до 6´6 м деформационными швами шириной 15-25 мм в последующей заливкой швов теплоизоляционной мастикой;

сыпучие утеплители допускается применять только в случае устройства по ним армированных выравнивающих стяжек.

Разрезка монолитных утеплителей на карты выполняется в процессе укладки материала с помощью реек-шаблонов, которые одновременно являются маяками проектной толщины теплоизоляционного ковра и направляющими для выравнивания его поверхности.

Монолитные утеплители с объемным весом до 25 кг/м³ должны приклеиваться на горячих или холодных клеящих мастиках. При отсутствии пароизоляционного слоя по стыкам сборных плит покрытия плитный утеплитель укладывается насухо. Устройство теплоизоляционного ковра следует всегда начинать с участков, наиболее удаленных от места подъема материалов на покрытие.

Устройство выравнивающих стяжек под водоизоляционный ковер производится из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона, при этом:

цементно-песчаный раствор укладывается пластами шириной 1,5-3 м вдоль скатов, швы /по возможности/ располагаются в одной плоскости со стыками между сборными плитами покрытия, полосы заполняется через одну, а после твердения раствора заполняются пропущенные полосы;

асфальтовые стяжки в обоих направлениях разрезаются на карты размером 4´4 м с температурными швами шириной 10 мм.

3. Способы и последовательность выполнения основных процессов по устройству водоизоляционного ковра

К устройству основного водоизоляционного ковра можно приступать только после технической готовности работ.

Устройство водоизоляционного ковра необходимо начинать с участков, наиболее удаленных от мест подъема материалов на покрытие, и от пониженных точек к повышенным.

Устройство мастичного водоизоляционного ковра производится методом оштукатуривания вручную при небольших объемах работ - до 500 м², механизированным способом - при объемах работ, превышающих 500 м². Механизированное нанесение мастик производится с помощью форсунок или сопел с подачей мастики по резиновым шлангам Æ 38-51 мм серийно выпускаемыми растворонасосами /рис. 5/.

Рис. 5. Конструкция форсунок и сопел для нанесения битумных эмульсионных мастик:
а - бескомпрессорная форсунка конструкции Романюка; б - сопло конструкции Стоцкого; в - форсунка в центральной подачей сжатого воздуха: г - прямоточное сопло конструкции Логашева, Кривендо и Фомина; д - приспособление Жидкова: е - вихревая форсунка Городищера; ж - бескомпрессорная форсунка Мулярова.

Нанесение мастики вручную на плоских кровлях производится разливом из емкости и разравниванием зубчатыми гребками, а на скатных кровлях и кровлях со сложной конфигурацией - кистями и щетками с разравниванием валиками. /рис. 6-8/.

Рис. 6. Приспособление для раскатывания армирующих материалов:
1 - направляющий каток; 2 - направляющие; 3 - съемный валик; 4 - цапфы; 5 - рулон; 6 - рукоятка; 7 - прикатывающий каток; 8 - рама.

Мастики наносятся двумя-тремя ровными слоями толщиной 4-5 мм каждый из битумных эмульсионных мастик.

Равномерность нанесения отдельных слоев мастичного ковра по толщине зависит от пластичности - рабочей консистенции мастики, которая определяется способом нанесения мастики и уклоном основных скатов крыши.

При механизированном нанесении на плоские и пологие кровли с уклоном до 15% рабочей принимается консистенция мастики с осадной конуса СтройЦНИИЛ 12-15 см, при больших уклонах - 8-12 см, а при нанесении мастик вручную на крыши любого уклона и конфигурации - 6-8 см.

Ровность поверхности отдельных слоев мастичного ковра достигается регулировкой расстояния от выходного отверстия форсунки до изолируемой поверхности в пределах 25-50 см под углом наклона 60-70° /при нанесении мастик с осадкой конуса выше 12 см/ или заглаживанием поверхности набором валиков с обкладкой из поропласта /при нанесении мастик с осадкой конуса менее 12 см/.

Рис. 7. Приспособление для прикатывания армирующих материалов:
1 - стальная труба Æ 100 мм, обернутая 4-5-ю слоями панцирной сетки; 2 - муфта; 3 - труба Æ 38 мм; 4 - подшипник; 5 - косынка; 6 - труба Æ 25 мм.

Каждый последующий слой мастики наносится после высыхания предыдущего. Мастичный слой считается достаточно высохшим, если он не дает отлипа при ходьбе по нем и не размывается водой. После формирования основных и дополнительных слоев водоизоляционного ковра производится устройство защитного /бронирующего/ слоя. Конструктивные решения водоизоляционного ковра приведены на рис. 9.

Основные указания по технике безопасности

К работе допускаются рабочие, имеющие специальную подготовку и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Рабочие должны быть обеспечены комплектом спецодежды.

Все механизмы должны быть заземлены, все вращающиеся части ограждены.

Рис. 8. Гребки:
а - гребок-шпатель; б - зубчатый гребок; 1 - шпатель; 2 - прижимная планка; 3 - ковш; 4 -ручка; 5 - гофрированная резина.

Все механизмы и оборудование устанавливать на ровном и плотном основании.

При выполнении работ по нанесению битумных эмульсионных материалов на кровлю рабочие должны быть снабжены предохранительными поясами и нескользящей обувью, иметь защитные очки и рукавицы.

Рис. 9. Конструктивные схемы безрулонного водоизоляционного ковра:
а - при уклоне более 10%; б - то же, менее 10%; в - при водонаполненных крышах; 1 - герметик; 2 - защитная прокладка; 3 - минеральный защитный слой; 4 - основные мастичные слои; 5 - цементная стяжка; 6 - утеплитель; 7 - локальная армирующая прокладка; 8 - то же, сплошная.

Сопловщики /изолировщики/ и моторист, занятые на устройстве безрулонной кровли должны пройти инструктаж в объеме "Указаний по проектированию и устройству безрулонной гидроизоляции и кровли" /РСН 154-69/ и выполнять все требования, предусмотренные специальной памяткой.

Главный электрорубильник установки после окончания смены необходимо выключить и закрыть на замок.

Принятое количество рабочих

Расход материалов

Комплекты машин, средств малой механизации, инвентаря, приспособлений и инструментов

Калькуляция трудовых затрат

График производства работ

Контроль качества и приемка работ

Контроль качества работ по устройству безрулонной кровли производится пооперационно с обязательным составлением актов на скрытые работы по захваткам, размеры которых устанавливаются проектом производства работ. При этом проверяются:

качество и соответствие составов мастик проектным решениям;

подготовка поверхности под огрунтовку и нанесение первого огрунтовочного слоя;

качество устройства усилений в ендовах, у водосточных воронок, карнизов и коньков, укладка защитных прокладок;

качество уплотнение и герметизации деформационных швов стыков сборных элементов;

качество нанесения каждого основного водоизоляционного слоя безрулонной кровли;

качество выполнения изоляции в местах примыканий к выступающим или проходящим через кровлю конструкциям;

качество устройства сопряжений изоляции;

качество устройства защитных слоев.

Качество и соответствие составов мастик проектным решениям устанавливается на основании документов лабораторного контроля.

Качество поверхности основания под водоизоляционный ковер, а также качество устройства усилении безрулонного ковра определяется визуально.

Нанесение каждого последующего слоя допускается после тщательной проверки качества формирования предыдущего слоя. Каждый слой, как и безрулонный водоизоляционный слой в целом, должен быть сплошным, не иметь раковин, вздутий и отслоений. Толщина отдельных слоев и водоизоляционного ковра в целом, величина адгезии битумной эмульсионной мастики между собой и с изолируемой поверхностью, а также степень высыхания мастики контролируется инструментально, при этом:

величина адгезии измеряется с помощью портативного прибора адгезиметра АД-1, датчики которого закладываются в слой мастики в процессе нанесения ее;

толщина водоизоляционного слоя определяется с помощью специального калибра, состоящего из ручки и щупа с миллиметровыми делениями или с миллиметровой шкалой, имеющейся на ножках опоры адгезиметра;

влажность водоизоляционного ковра проверяется с помощью портативного электровлагометра или визуально.

При устройстве швов контролируется:

правильность подготовки шва под изоляцию /очистка, конопатка/;

состав мастики;

тщательность выполнения шва /мастикой, прокладками и т.д./;

прочность крепления компенсаторов;

герметичность швов в местах нахлестки между отдельными слоями и в местах сопряжений компенсаторов с изолируемой поверхностью;

правильность выполнения гидроизоляции швов в местах перехода горизонтальной поверхности в вертикальную.

При устройстве сопряжений изоляция контролируется:

подготовка усилительных листов и деталей;

подгонка их по месту;

плотность прилегания, уплотнение сопряжений;

качество герметизации стыковых сопряжений - прибором ИВС-1 /измеритель воздухонепроницаемости стыков конструкции Уральского Промстройпроекта/;

качество готового водоизоляционного ковра - путем вырубки освидетельствования и испытания образцов изоляции размером не менее 20´20 см; при этом исследуется внешний вид поверхностей образцов, их толщина, структура в изломе, прочность сцепления, а также физические и механические свойства.

С целью контроля качества выполненного водоизоляционного ковра делаются проколы и надрывы изоляции в количестве не более одного на каждые 10 м². Эти места в дальнейшем тщательно заделываются. Отклонений изоляции от проектной толщины не должны превышать 10%.

Не допускаются пузыри, вздутия, подтеки, наплывы, губчатое строение водоизоляционного ковра.

Все дефектные места тщательно расчищаются и заделываются битумной эмульсионной мастикой путем нанесения дополнительного изоляционного слоя.

Приемка осуществляется как в процессе выполнения работ /промежуточная приемка/, так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов на скрытые работы подлежит подготовка поверхности под огрунтовку, нанесение первого слоя изоляции, состояние каждого предыдущего слоя изоляции до нанесения последующего, устройство изоляции деформационных швов, выполнение гидроизоляции в местах стыков и сопряжений в сооружениях из сборных элементов.

Приемку работ производят:

по окончании подготовки основания под водоизоляционный ковер, включая подготовку конструктивных элементов, с которыми сопрягается безрулонный водоизоляционный ковер;

после выполнения каждого слоя /намета/ водоизоляционного ковра, при этом проверяется его непрерывность, плотность, толщина и достаточность высыхания;

после заполнения деформационных швов.

В процессе приемки скрытых работ необходимо отметить все дефекты и указать способы их исправления. Акт приемки подписывается после устранения дефектов.

При окончательной приемке должны быть предъявлены:

а/ данные о результатах лабораторных испытаний применяемых материалов;

б/ акты промежуточной приемки выполненных работ;

в/ акты проверки готовности водоизоляционного ковра;

г/ ведомости результатов лабораторных испытаний вырезанных образцов;

д/ журналы работ;

е/ исполнительные чертежи водоизоляционного ковра.

Приемка готовой кровли оформляется актом. При этом исходят из назначения и класса сооружения, а также учитывают местные условия - агрессивность воды, надежность защиты от механических повреждений, использованные материалы, гидрогеологические условия и т.д.

Устанавливается гарантийный срок службы водоизоляционного покрытия.

Акт приемки одновременно является и гарантийным паспортом.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА АРМИРОВАНИЕ МАСТИЧНОГО ВОДОИЗОЛЯЦИОННОГО КОВРА

Настоящая технологическая карта распространяется на устройство безрулонных гидроизоляционных покрытий совмещенных крыш строительных объектов в весенне-летне-осенний период при наружной температуре воздуха не ниже 5°С.

Карта предусматривает армирование мест примыканий, устройство защитных подкладок, локальных и сплошных армирующих прокладок. Схемы производства этих работ приведены на рис. 10.

Рис. 10. Схемы производства работ по армированию мастичного водоизоляционного ковра:
а - устройство мест примыканий; б - устройство: I - защитных подкладок; II - локальных армирующих прокладок; III - то же, сплошных; 1 - подъемный механизм; 2 - форсунка Жидкова; 3 - каток-раскатчик; 4 - каток; 5 - компрессор; 6 - мототележка или ручная тележка; 7 - бачки; 8 - щетки /гребки/; 9 - ножницы.

Технико-экономические показатели

Основные указания по производству работ

1. К работам по армированию мест примыканий, укладке защитных подкладок, локальных и сплошных армирующих прокладок можно приступать только после выполнения процессов, изложенных в технологической карте на устройство основного мастичного водоизоляционного ковра.

2. Устройство следует начинать с приклеивания или укладки насухо защитных подкладок в виде полос из плотного рулонного материала. Защитные подкладки укладываются под основные мастичные слои ковра с целью защиты их от деформации, возникающих в нижележащих элементах крыши. Ширина подкладок принимается по техническим указаниям на проектирование и устройство безрулонной гидроизоляции и кровли.

Приклеивание полос производится с одной стороны шва на ширину 50-80 мм горячими или холодными битумными мастиками. Защитные подкладки устраиваются по всем продольным стыкам плит покрытия, продольным швам выравнивающих стяжек и в местах примыканий к высыпающим или проходящим через кровлю конструкциям. По всем поперечным стыкам плит покрытия, поперечным швам выравнивающих стяжек и местах примыкания основного водоизоляционного ковра к карнизам помимо одной защитной подкладки укладывается еще одна локальная армирующая прокладка.

Армирующие локальные прокладки устраиваются из стекломатериалов и других рулонных материалов, укладываемых между основными мастичными слоями. Армирующие прокладки укладываются с целью повышения прочности, надежности и трещиностойкости мастичных слоев ковра.

До начала устройства основных мастичных слоев следует произвести также установку водоприемных воронок, устройство ковра в ендовах и устройство карнизных свесов.

3. Установка водоприемных воронок начинается с очистки поверхности поддона от ржавчины, пыли и грязи и окраски раствором битумного вяжущего в летучем растворителе верхней части поддона и поверхности, примыкающей к воронке на расстоянии 0,6-0,7 м. Полотнище армирующего материала размером 1´1 м или Æ 1,0 м примеряют по центру воронки и укладывают насухо. Затем отворачивают одну половину, на основание наносят слой мастики и приклеивают отогнутую часть полотнища. Затем отгибают вторую часть полотнища, наносят на основание слой мастики и втапливают в него материал. Вырезают армирующий, материал по диаметру водосточной трубы или разрезают во взаимоперпендикулярном направлении, а концы приклеивают на мастике к внутренней части трубы. После формирования первого слоя мастики наносят второй слой и укладывают слои армирующего материала в такой же последовательности, как и первый.

4. Устройство ковра ендов, начинают с нанесения слоя мастики полосами, на 8-10 см шире материала, применяемого для армирования ковра. Сразу же на мастику укладывается один слой армирующего материала и втапливается в нее с таким расчетом, чтобы произошла пропитка его мистикой и чтобы она выступила на поверхность армирующего материала. Затем наносится следующая полоса из мастики так, чтобы она на 10-15 см покрывала край ранее уложенной армирующей прокладки. Укладывается армирующая прокладка с перекрытием стыка ранее нанесенной прокладки на 5-7 см. Широкие ендовы армируют прокладками вдоль стока воды, а узкие - поперек. После окончания нанесения первого слоя мастики, укладки армирующих прокладок по всей ендове и формирования мастичного слоя приступают к нанесению следующего слоя мастики и укладке последующих прокладок, если они предусмотрены проектом,

5. Устройство карнизных слоев начинают после формирования грунтовки основания. Прибивают к основанию костыли, к которым крепят свесы из оцинкованной стали. Свесы покрывают битумным раствором, затем наносится слой мастики, в который втапливается армирующая прокладка с таким, расчетом, чтобы полотнище заходило на металлический свес на всю его ширину и на 20-30 см на основной скат кровли. Сверху армирующая прокладка покрывается слоем мастики. Количество армирующих прокладок устанавливается по проекту.

6. По окончании формирования мастичных слоев в ендовах и на карнизах, укладки или приклеивания защитных подкладок приступают к устройству основных слоев мастичной кровли.

Армирующие прокладки между основными слоями мастичного ковра укладываются после формирования нижнего слоя по дополнительному слою битумной эмульсионной мастики; при этом дополнительный слой мастики наносится полосами, ширина которых на 100 мм больше ширины армирующих прокладок. Раскатывание армирующих материалов может производится с помощью приспособлений, приведенных на рис. 6а,б.

Сплошные армирующие прокладки укладываются непосредственно по основным слоям мастичного ковра с нахлесткой по продольным и торцовым кромкам на ширину 100 мм. Количество сплошных армирующих прокладок принимается по техническим указаниям на проектирование, и устройство безрулонной гидроизоляции и кровли. Основные слои мастичного ковра с армирующими прокладками поднимаются на всех местах примыканий к выступающим над кровлей конструкциям на проектную высоту, но не менее чем на 250 мм.

Армирующие прокладки в местах примыканий наклеиваются поочередно после формирования каждого основного слоя мастичного ковра на дополнительных слоях эмульсионной битумной мастики. При этом количество армирующих прокладок принимается равным количеству основных мастичных слоев.

Основной ковер усиливается дополнительным слоем мастики также в местах устройства защитных подкладок на ширину, большую, чем ширина подкладки, но не менее 200 мм.

7. В местах пропуска труб через кровлю на плиты покрытий должны устанавливаться патрубки из оцинкованной стали. Водонепроницаемость кровли в этих местах обеспечивается:

при пропуске труб диаметром менее 100 мм путем устройства рамки из уголков с заливкой пространства между рамкой и трубой герметизирующей мастикой. После установки рамки из уголков с заливкой пространства между рамкой и трубой наносится два дополнительных водоизоляционных слоя по двум армирующим прокладкам;

при пропуске труб диаметром 100 мм и более, вентиляционных труб и шахт - путем поднятия основных водоизоляционных мастичных слоев до верха переходных бортиков, с усилением их дополнительными слоями и армирующими прокладками.

8. Нанесение мастик при обделке мест примыканий, воронок, карнизов, ендов, усилений шва под деформационными швами рекомендуется производить с помощью тех же механизмов, которые применяются для нанесения основных мастичных слоев.

Основные конструктивные решения усилений и примыканий к различным конструктивным элементам приведены на рис. 11-17.

Контроль качества и приемка работ по армированию мастичного водоизоляционного ковра производится так же, как и при устройстве безрулонного водоизоляционного ковра.

Рис. 11. Элементы конструкции безрулонной кровли:
а - на ендове ; б - по коньку; 1 - усиление мастичного ковра ; 2 - защитная посыпка; 3 - защитный мастичный слой; 4 - основные слои мастичного ковра; 5 - выравнивающая стяжка; 6 - утеплитель.

Рис. 12. Устройство внутреннего водостока:
1 - несущая плита; 2 - пароизоляция, 3 - утеплитель; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основные слои мастичного ковра; 6 - усиление мастичного ковра двумя прокладками и дополнительными слоями мастики по ендове ; 7 - то же, вокруг воронки; 8 - защитный слой; 9 - водоприемный колпак с глухой крышкой; 10 - гайка; 11 - хомут; 12 - водоприемная воронка.

Рис. 13. Устройство примыканий у деформационных швов:
1 - плита покрытия; 2 - пароизоляция; 3 - утеплитель; 4 - основание под кровлю; 5 - основные слои мастичного кровельного ковра; 6 - защитный слой; 7 - усиления кровельного ковра прокладками и дополнительными слоями мастики; 8 - наклонный бортик; 9 - бортовые стенки; 10 - оцинкованная сталь; 11 - антисептированный деревянный брусок.

Рис. 14. Привыкание плоской кровли к парапетной панели:
а - при высокой отметке; б - при вязкой отметке; 1 - стена; 2 - дюбеля через каждые 600 мм; 3 - наклонный бортик; 4 - дополнительные слои армирующего материала; 5 - армирующие прокладки и дополнительные слои мастики; 6 - защитный слой; 7 - основные слои мастичного ковра; 8 - основание под кровлю; 9 - утеплитель; 10 - мастика изол или УМ-40; 11 - полоса 3´40 мм по всей длине; 12 - фартук из оцинкованной стали; 13 - армирующая прокладка.

Рис. 15. Устройство карнизных свесов:
1 - карнизная плита; 2 - оцинкованная сталь; 3 - слой рулонного материала; 4 - основные слои мастичного, ковра, усиленные двумя прокладками; 5 - защитный слой; 6 - герметизирующая мастика; 7 - антисептированный деревянный брусок; 8 - грунтовочный слой; 9 - выравнивающая стяжка; 10 - утеплитель; 11 - пароизоляция.

Рис. 16. Устройство примыканий к трубам:
а - при пропуске трубы через плоскую кровлю; б - то же, через скатную; 1 - несущая плита; 2 - пароизоляция, 3 - утеплитель; 4 - цементная стяжка из раствора 1:2-1:3 с добавкой, повышающей водонепроницаемость; 5 - основные слои мастичного кровельного ковра; 6 - защитный слой: 7 - усиления мастичного кровельного ковра двумя армирующими прокладками; 8 - рамка из уголков; 9 - патрубок из оцинкованной стали; 10 - зонт из оцинкованной кровельной стали; 11 - пропускаемая труба; 12 - герметизирующая мастика; 13 - хомут; 14 - просмоленная пакля; 15 - герметизирующая мастика; 16 - цементный раствор.

Рис. 17. Крепления анкеров:
1 - плита покрытия; 2 - пароизоляция; 3 - утеплитель; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основные слои мастичного ковра; 6 - армирующие подкладки; 7 - бетон проектной марки 50; 8 - рамка из уголков 20´35 мм; 9 - кольцо анкера; 10 - защитный слой; 11 - герметизирующая мастика.

Основные указания по технике безопасности

Армирование мастичного водоизоляционного ковра производится с соблюдением правил техники безопасности, приведенных в технологической карте на устройство безрулонной кровли и пароизоляции.

Принятое количество рабочих

Расход материалов

Комплекты машин, средств малой механизации инвентаря, приспособлений и инструментов

Калькуляция трудовых затрат

График производства работ

ТЕОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА УСТРОЙСТВО ЗАЩИТНОГО /БРОНИРУЮЩЕГО/ СЛОЯ БЕЗРУЛОННОЙ КРОВЛИ

Настоящая карта распространяется на устройство защитного бронирующего слоя безрулонных кровельных покрытий, выполненных из битумных эмульсионных мастик. Карта рассчитана на устройство защитного слоя на плоских покрытиях и кровлям с уклоном до 15% в сухое время года при наружной температуре воздуха не ниже 5°С.

Основные указания по производству работ

К устройству защитного слоя приступают после полного окончания работ по устройству безрулонного гидроизоляционного ковра на захватке и приемки по акту скрытых работ.

Поверхность безрулонного гидроизоляционного ковра должна быть увлажнена и очищена от пыли и мусора.

Работы ведутся поточно, согласно схеме производства работ приведенной на рис. 18, в следующем порядке:

1. Приемка на объекте /в бункер-смеситель/ битумной эмульсионной мастики, приготовленной на центральном узле, и разжижение до рабочей консистенции при уклонах кровли до 5%. В битумную мастику при разжижении ее до рабочей консистенции добавляют для предотвращения прорастания растении и гниения на защитном слое:

антисептики - фтористый или кремнефтористый натрий, динитрофенолят натрия и другие - 0,5% от веса битума;

гербециды - симазин - 0,5-1% от веса битума.

Транспортировка мастики на объект производится автосамосвалами с уплотненным задним бортом.

2. Приемка на объект крупнозернистого песка или мелкого гравия и подача его на кровлю с развозкой по захваткам на рабочее место.

3. Подача битумной эмульсионной мастики к месту нанесения на кровле.

Рис. 18. Схема производства работ по устройству защитного слоя кровель:
а - механизированным способом; б - вручную; 1 - подъемный кран; 2 - растворонасос; 3 - вибробункер с ситом; 4 - промежуточная емкость-смеситель для разведения мастики; 5 - бункер-смеситель; 6 - автосамосвал; 7 - раздаточный бункер на эстакаде; 8 - гибкий шланг; 9 - машина для посыпки гравия и песка; 10 - место складирования на захватке; I,II,III - захватки.

4. Подача песка или гравия на кровлю при помощи башенного крана КБ-16 - при больших площадях - грузоподъемностью 2 т /песок или гравий загружаются совковыми лопатами в бункер, развозка производится мототележками/, а также краном T-108A грузоподъемностью 0,5 т или краном "Пионер" - при малых площадях /песок или гравий загружается совковыми лопатами в бадью, развозка производится двухколесными тележками/.

При подаче гравия башенным краном для удобства загрузки тележки раздаточный бункер устанавливается на эстакаду.

5. Устройство защитного /бронирующего/ слоя из битумной эмульсионной мастики толщиной 4 мм /в нестабилизированном состоянии/ и крупнозернистого песка /или мелкого гравия с крупностью зерен 3-10 мм/. Защитный слой устраивается путем одновременного нанесения на поверхность безрулонного основания битумной эмульсионной мастики и крупнозернистого песка /гравия/ по захваткам, ограниченным линиями водоразделов. Устройство слоя производится с той стоянки, с которой производится нанесение битумной мастики при устройстве безрулонного трехслойного кровельного ковра. После выполнения процессов, указанных в пп. 1-4, нанесение битумной эмульсионной мастики производится с помощью бескомпрессорной форсунки.

Нанесение /рассыпка/ крупнозернистого песка может производиться:

механизированным способом - с помощью машины для нанесения защитного слоя ЦЭКБ ЦНИИОМТП /проект 900.00.00/; при рассыпке песка /гравия/ машиной ЦНИИОМТП темпы процесса нанесения мастики следует согласовать с темпом рассыпки песка /гравия/;

вручную - с одновременным нанесением мастики и рассеиванием песка /гравия/ совковой лопатой по нанесенному слою мастики. При этом должен соблюдаться интервал в 2-3 м между нанесенным слоем мастики и началом рассыпки песка /гравия/. По мере необходимости деревянным гребком производится разравнивание защитного слоя.

6. После устройства защитного слоя и его стабилизации производится удаление остатков гравия /песка/ путем их сметания.

Принятое количество рабочих

Расход материалов

Комплекты машин, механизмов, инвентаря приспособлений и инструментов