ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ

СООРУЖЕНИЕ ОДНОСВОДЧАТОЙ СТАНЦИИ МЕТРОПОЛИТЕНА ГЛУБОКОГО
ЗАЛОЖЕНИЯ С РАЗМЕЩЕНИЕМ ОБУСТРОЙСТВ ПОД ЕДИНЫМ СВОДОМ

МОСКВА 1985

Сборник технологических карт разработан отделом проектирования и внедрения технологии строительства инженерных сооружений и Северо-Западным филиалом ВПТИтрансстроя на основании заказа № 240/83 от 13 сентября 1983 г. Главтоннельметростроя и имеет целью повышение производительности труда, снижение стоимости, трудоемкости и материалоемкости строительства односводчатых станций метрополитена глубокого заложения.

Сборник технологических карт рекомендован к применению техническим советом ВПТИтрансстроя.

Содержание

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Сборник технологических карт разработан на основе методов научной организации труда, обобщения передового опыта и предназначен для составления проектов организации и производства работ по сооружению односводчатой станции метрополитена глубокого заложения с размещением пристанционных обустройств под единым сводом со сборной железобетонной обделкой, обжатой в грунт.

1.2. Сборник состоит из следующих карт:

Карта № 1. Сооружение боковых тоннелей диаметром 5,5 м для опорных фундаментов сводов станции.

Карта № 2. Бетонирование монолитных опорных фундаментов станции с применением передвижной металлической опалубки.

Карта № 3. Проходка криволинейной по вертикали штольни между опорными тоннелями станции.

Карта № 4. Сооружение верхнего свода станции с железобетонной сборной обделкой, обжатой в грунт.

Карта № 5. Разработка ядра и сооружение обратного свода станции.

Карта № 6. Сооружение торцевой стены односводчатой станции.

Карта № 7. Сооружение пассажирской платформы станции из сборных железобетонных элементов.

Карта № 8. Сооружение натяжной камеры эскалаторного тоннеля односводчатой станции.

Карта № 9. Сооружение санитарного узла и служебных помещений односводчатой станции.

Карта № 10. Монтаж армоцементного зонта односводчатой станции.

1.3. Сооружение односводчатой станции глубокого заложения предусматривается как типовое решение в устойчивых сухих грунтах III-IV групп типа протерозойских или спондиловых глин, встречающихся при строительстве метрополитенов в Ленинграде, Киеве, и в других городах.

1.4. Конструкция станционного узла состоит из сборных железобетонных элементов и монолитного бетона и включает многошарнирные, обжатые в грунт, верхний и обратный своды, опирающиеся на бетонные опорные фундаменты, а также торцевые стены с проемами для примыкания перегонных и эскалаторного тоннелей.

Рис. 0.1. Конструкция односводчатой станции:
1 - опорный фундамент арок сводов; 2 - обделка опорного тоннеля; 3 - арка верхнего свода станции; 4 - армоцементный зонт станции; 5 - пассажирская платформа; 6 - арка обратного свода станции

Обделка сводов - многошарнирная, обжатая в грунт, из сплошных железобетонных блоков (бетон марки 400 с винипластовыми профильными прокладками). Опорные фундаменты выполняют из монолитного бетона марки 300 с армированием сетками узлов примыкания верхнего и обратного сводов (рис. 0.1).

1.5. Станционный комплекс объединяет под единым сводом технологически связанные обустройства станции: натяжную камеру с эскалатором, пассажирский зал станции со служебными помещениями под платформой и в торце станции, санитарный узел, тягово-понизительную подстанцию, вентиляционный узел, камеру пересадки при условии необходимости примыкания второго эскалаторного тоннеля или пересадочного узла.

При сооружении односводчатой станции, конечной на сооружаемом участке трассы, станционный узел содержит и камеры съездов (рис. 0.2).

Рис. 0.2. Компоновочная схема станционного узла:
1 - натяжная камера эскалаторов; 2 - начало станции; 3 - начало пассажирской платформы; 4 - конец пассажирской платформы; 5 - конец станции; 6 - санитарный узел; 7 - станционная тягово-понизительная подстанция; 8 - камера съездов

Уширенное междупутье (14,6 м) позволяет разместить четыре ленты эскалаторов типа ЭТ-2. Длина платформенного участка пассажирского зала при обращении состава из шести вагонов равна 120 м.

Платформа имеет ширину 11,7 м. Под ней размещены служебные помещения, кабельные коллекторы и местная водоотливная перекачка.

Совмещенная тягово-понизительная подстанция (СТП) расположена на продолжении свода станции на двух этажах и подвальном помещении.

1.6. Полная длина станционного узла без камер съездов при обращении восьмивагонного состава - 230 м, шестивагонного - 190 м.

1.7. Односводчатые станции метрополитена глубокого заложения более экономичны в сравнении с другими конструкциями, значительно обогащают архитектурный облик и имеют эксплуатационные преимущества на станциях с большим пассажирским потоком.

1.8. При разработке карт использован опыт строительства станции «Удельная» Ленинградского метрополитена, на которой осуществлен ряд проектных разработок по совершенствованию конструкции и организации работ в сравнении с ранее построенными станциями «Пл. Мужества» и «Политехническая».

1.9. Технологический процесс сооружения односводчатых станций обеспечивает минимальные осадки поверхности и, как правило, обеспечивает сохранность строений и коммуникаций.

1.10. Расчеканку швов выполняет отдельная бригада.

1.11. Общие объемы работ по сооружению 1 м односводчатой станции (без обустройств) составляют:

разработка грунта, м³ ............................................. 224

в том числе механизированным способом, м³ ..... 148

монтаж сборного железобетона, м³....................... 30,5

установка арматуры, т............................................. 10,5

укладка монолитного бетона, м³............................ 47,3

1.12. Привязка карт с учетом местных условий строительства состоит в уточнении геологических и гидрогеологических условий заложения станции, уточнении объемов работ, затрат труда и материально-технических ресурсов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1

СООРУЖЕНИЕ БОКОВЫХ ТОННЕЛЕЙ ДИАМЕТРОМ 5,5 м ДЛЯ ОПОРНЫХ ФУНДАМЕНТОВ СВОДОВ СТАНЦИИ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта предназначена для проходки двух тоннелей на длину станционного узла при помощи укороченного комплекса механизированного щита КТ-1-5,6 с конвейерным блокоукладчиком, с доставкой материалов и вывозкой грунта электровозом.

1.2. Боковые тоннели по обеим сторонам станции, сооружаемые на длину, принятую проектом, предназначаются для устройства опорных фундаментов, воспринимающих нагрузки от верхнего и обратного сводов конструкции станции.

1.3. Проходка тоннелей для опорных фундаментов ведется последовательно одним комплектом оборудования в связи с их незначительной протяженностью.

1.4. Механизированный комплекс обеспечивает высокие скорости проходки тоннеля с минимальными затратами ручного труда.

1.5. Принятая в данной карте технология работ с использованием механизированного комплекса щита КТ-1-5,6 и конвейерного блокоукладчика наиболее целесообразна для однородных грунтов небольшой крепости, устойчивых, мало обводненных, типа кембрийских либо спондиловых глин.

1.6. Технология рассчитана на средние скорости 200-250 м в месяц проходки тоннелей с полным использованием высокопроизводительного горного оборудования.

1.7. Технологическая карта должна быть привязана к местным условиям строительного объекта.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ

2.1.1. До начала работ по сооружению станционного узла должны быть выполнены все работы по обустройству строительной площадки, пройдены ствол, околоствольные и подходные выработки к местам сооружения тоннелей для фундаментов, сооружены камеры для монтажа щита и комплекса за ним, завершен монтаж технологического оборудования КT-1-5,6. Проложены силовые кабели и трубопроводы сжатого воздуха, воды, вентиляции, проложены узкоколейные пути с обустройством под откатку вагонеток и блоковозок электровозом.

2.2. Указания по технологии работ

2.2.1. Работы по сооружению тоннеля в соответствии с графиком состоят из следующих операций:

разработки грунта забоя режущим органом щита;

погрузки грунта в вагонетки;

подборки грунта в лотке между режущим органом и диафрагмой;

профилактического осмотра механизмов;

передвижки щита;

наращивания откаточных путей;

разгрузки блоков обделки;

монтажа кольца обделки и первичного обжатия;

окончательного обжатия с установкой клиньев, вкладыша и с омоноличиванием узла обжатия.

2.2.2. Описание методов производства работ

2.2.2.1. Схема механизированного комплекса КТ-1-5,6 представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1 Укороченный проходческий комплекс КТ-1-5,6
1 - переходная опора моста; 2 - транспортный мост; 3 - задняя опора моста; 4 - троллейные барабаны; 5 - технологическая  платформа; 6 - подвижной состав; 7 - укладчик блоков обделки; 8 - щит

Механизированный щит оснащен режущим органом, предъявляющим собой четырехлучевую крестовину, насаженную на центральный вал. На лучах укреплены держатели резцов и дисковые скалыватели. По периферии лучи крестовины объединены сегментными конструкциями с ковшами для погрузки грунта на щитовой транспортер. На внешней поверхности щита установлены элероны для предотвращения поворота щита вокруг своей оси.

Разработка грунта забоя осуществляется резцами, образующими щелевые углубления в массиве грунта, а дисковые скалыватели скалывают грунт между щелями.

Основные паспортные параметры щита

Скорость разработки забоя, м/ч...................................................... 3

Минимальная скорость сооружения тоннеля в смену, м............. 5,5

Длина щита, мм................................................................................ 4500

Число щитовых домкратов.............................................................. 19

Ход домкрата, мм ............................................................................ 1200

Производительность транспортера-перегружателя, м³/ч ............. 250

Управление щитом........................................................................... дистанционное

Конвейерный укладчик блоков, состоит из шарнирно-складывающегося несущего кольца-кондуктора, разомкнутого в лотковой части. В верхней половине кондуктора расположены направляющие роликовые опоры, по которым перемещаются и поддерживаются верхние блоки кольца обделки при монтаже. В нижней части кольца-кондуктора размещены откидные упоры, удерживающие блоки при монтаже. В боковых ветвях установлены механизмы проталкивания блоков.

Транспортный мост комплекса оснащен раздаточным бункером грунта с перекидным шибером для загрузки вагонеток на обе стороны.

Гидродомкрат обеспечивает разжатие кольца обделки в лотке.

Подземный транспорт обслуживается контактными электровозами 7КР-600.

Механизированный комплекс обеспечивает совмещение разработки забоя с погрузкой грунта и монтажом сборной железобетонной обделки, что существенно сокращает затраты времени.

2.2.2.2. Цикл работ по проходке тоннеля начинается с разработки грунта. Режущим органом щита забой разрабатывают на 0,5 м (на длину подачи режущего органа), затем производят передвижку щита с надвижкой режущего органа на забой. Передвижку осуществляют при помощи системы гидравлических домкратов, отталкивающихся от ранее собранного кольца обделки.

2.2.2.3. Одновременно с резанием разработанный грунт захватывается ковшами режущего органа с лотка забоя через лотки и разгружается на щитовой транспортер, с которого перегружается на основной транспортер в раздаточный бункер.

2.2.2.4. На технологической платформе под мостом основного транспортера устанавливают два состава вагонеток, которые загружают грунтом без расцепления за счет перекидного шибера.

2.2.2.5. Для вывозки грунта на 1 м тоннеля необходимо 30-32 вагонетки.

2.2.2.6. После передвижки щита на 0,5 м разрабатывают забой на вторую заходку на 0,5 м. Передвижка на вторую заходку создает на оболочке щита зазор в 1 м, достаточный для монтажа последующего кольца обделки.

2.2.2.7. Кольцо сборной железобетонной обделки (рис. 1.2) состоит из гладких блоков с внутренним диаметром 5270, шириной 1000 мм. В кольце восемь нормальных блоков марки 5ВН-2, два лотковых марки 5БЛ-2 и вкладыши клиновидные: К-1-2 шт., К-1а-2 шт. и С-1-1 шт. Нормальные блоки сплошного сечения прямоугольной формы толщиной 150 мм имеют по внутреннему периметру чеканочные канавки для расчеканки швов в обделке. Каждый блок имеет две заглубленные петли, приваренные к арматурному каркасу, и сквозное отверстие для контрольного нагнетания цементного раствора за обделку. На поперечных торцах блоков предусмотрены с каждой стороны по две ниши глубиной 109, диаметром 38 мм для закладки фиксирующих конических металлических шпилек, удерживающих блоки в кольце обделки и заменяющих связи. Бетон кольца обделки - марки 400.

Рис. 1.2. Общий вид кольца обделки

Лотковые блоки 5БЛ-2 устанавливают по два в лоток, образуя единый лотковый блок, имеющий горизонтальную поверхность, служащую жестким основанием для верхнего строения пути. Лотковые блоки имеют по торцам углубления для установки шпилек, соединяющих их с нормальными блоками кольца. Конфигурация лотковых блоков (рис. 1.3) предусматривает разжатие кольца при помощи гидравлического домкрата. Для предохранения поверхности бетона от повреждения при упорах плунжера домкрата в нише для разжимающего домкрата, образованной двумя лотковыми блоками, остановлены по торцам винипластовые прокладки толщиной 4 мм.

Рис. 1.3. Конструкция распорного узла кольца:
1 - клиновидный вкладыш К-1; 2 - клиновидный вкладыш К-1а; 3 - центральный вкладыш С-1; 4 - блок обделки 5БЛ-2; 5 - цементно-песчаный раствор

2.2.2.8. Обжатие кольца обделки производят в два приема: первый - после окончания монтажа обделки, когда кольцо находится в пределах оболочки щита; второй - после схода кольца на грунт выработки. Обжатие выполняется в лотке усилием домкрата 30 кН, с установкой вкладышей К-1 и К-1а, а после выемки из ниши домкрата завершается установкой на растворе вкладыша С-1. Разжатое кольцо обделки плотно прилегает к контуру выработки, чем ликвидируется строительный зазор.

2.2.2.9. После завершения обжатия кольцо конвейерного укладчика складывается, выходит из контакта с блоками собранного кольца обделки и перемещается вперед в исходное положение для монтажа следующего кольца.

2.2.2.10. Блоки обделки подают к месту монтажа на блоковозках, далее - тельфером грузоподъемностью 1 т, подвешенным к транспортному мосту, и сгружают у блокоукладчика для накопления на следующее кольцо обделки.

2.2.2.11. Конвейерное кольцо укладчика шарнирно закреплено на опорном кольце щита и опирается на транспортный мост. Это обеспечивает поворот опоры моста на кривых участках трассы в плане и профиле и при вращении щита вокруг продольной оси.

2.2.2.12. Откаточные пути после передвижки комплекса наращивают путем, раздвижки телескопического звена между рельсами, постоянно закрепленными на технологической платформе. Сварные звенья основных откаточных путей укладывают за комплексом. При продвижении забоя на 7 м в конце каждой смены телескопическое звено снимают и вместо него укладывают сварное, звено на металлических планках, соединенное накладками с основными откаточными путями.

2.2.2.13. Профилактический осмотр и мелкий ремонт щита и комплекса выполняют в периоды, предусмотренные графиком работ, а более серьезные работы - в два нерабочих дня недели бригадой ремонтников, не входящих в состав основной бригады. Тщательный осмотр и плановый ремонт в нерабочие дни должен обеспечивать нормальную работу комплекса в течение рабочей недели.

2.2.2.14. Проветривают забой, нагнетая вентилятором свежий воздух с поверхности по трубопроводу диаметром 500 мм.

2.2.2.15. Наращивание трубопроводов всех назначений (вентиляции, сжатого воздуха, воды) и прокладку кабельных магистралей (силовой, осветительной, сигнализации, связи и троллейного провода) выполняют по мере продвижения забоя.

2.2.2.16. После завершения проходки первого опорного тоннеля аналогично сооружают второй тоннель.

2.2.2.17. Работы производят циклично со скоростью 1 м/ч при продолжительности смены 7,2 ч и пятидневной рабочей неделе. Комплекс обеспечивает сооружение до 450 м тоннеля в месяц.

2.2.3. Работы по проходке тоннелей для опорных фундаментов должны выполняться в строгом соответствии со СНиП III-44-77 «Правила производства и приемки работ», глава 44 «Тоннели железнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены», М., Стройиздат, 1977.

2.3. Указания по организации труда

2.3.1. Численно-квалификационный состав бригады рабочих

Проходку тоннелей диаметром 5,5 м для сооружения опорных фундаментов верхнего и обратного сводов станции выполняет комплексная бригада в составе трех сменных звеньев по подрядному договору.

Состав сменного звена:

Проходчики:       5 разр. - 1

                             4 разр. - 4

Машинист щита 6 разр. - 1

Один проходчик 4 разр. имеет квалификацию машиниста электровоза.

2.3.2. Распределение операций между исполнителями

2.3.2.1. Разработку грунта ведет машинист щита, управляя с дистанционного пульта работой режущего органа, щитовыми домкратами и транспортной системой. Весь этот комплекс взаимосвязан.

2.3.2.2. Погрузку грунта в вагонетки, продвижение вагонных составов и содержание в надлежащем виде рабочего места выполняют два проходчика 4 разр.

2.3.2.3. После разработки забоя на заходку длиной 0,5 м машинист перед передвижкой щита производит профилактический осмотр механизмов, а два проходчика 4 разр. - подборку грунта у щита и наращивание путей выдвижением телескопического звена рельсов. В передвижке щита на забой участвует все звено проходчиков, наблюдая за выдвижением домкратов, состоянием кольца обделки, за трубопроводами и кабелями. Проходчик 4 разр., имеющий квалификацию машиниста электровоза, по мере заполнения состава откатывает его за разминовочную стрелку и подает порожний состав вагонеток. Другой проходчик 4 разр. подбирает просыпавшийся грунт.

2.3.2.4. Цикл работ по монтажу кольца обделки начинают после окончательного обжатия предыдущего кольца и омоноличивания вкладышей лотка. На монтаже кольца заняты: один проходчик 5 разр. и два проходчика 4 разр. Один проходчик 4 разр. имеет квалификацию тельфериста, другой - стропальщика и машиниста укладчика.

Тельферист подает блоки обделки в лотковую часть разомкнутого кольца конвейерного укладчика, а остальные проходчики устанавливают блоки в кассету укладчика, закрепляют захват, устанавливают в торцах блоков соединительные металлические конусные шпильки. Машинист укладчика продвигает блоки по кольцу укладчика до полного укомплектования. Затем производят первоначальное разжатие кольца в оболочке щита до ликвидации строительного зазора. Кольцо обделки прижимают к обделке тоннеля некоторыми щитовыми домкратами. В таком состоянии оно способно воспринимать усилия от щитовых домкратов при передвижке щита. Монтажом кольца обделки и разжатием его руководит звеньевой 5 разр.

Монтаж кольца обделки завершают одновременно с разработкой грунта забоя первой заходки нового цикла и окончанием подготовительных работ для передвижки щита, в которой участвует все звено. После передвижки щита проходчики 4 разр. под руководством звеньевого сгружают поступившие на блоковозках элементы обделки на технологическую платформу у блокоукладчика для монтажа следующего кольца. По окончании производят наращивание откаточных путей.

2.3.2.5. Операционный контроль качества работ осуществляется в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 и КОКК настоящей технологической карты (табл. 1.6).

Таблица 1.1

2.4. График сооружения 1 м тоннеля со сборной железобетонной обделкой, обжатой в грунт, механизированным комплексом КТ-1-5,6 за 1 ч линейного времени

Таблица 1.2

2.5. Калькуляция затрат труда на сооружение 1 м тоннеля со сборной железобетонной обделкой, обжатой в грунт, механизированным комплексом КТ-1-5,6

2.6. Указания по технике безопасности

2.6.1. При производстве работ должны выполняться требования безопасности в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при строительстве метрополитенов и тоннелей», М., Оргтрансстрой, 1975; СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»; «Типовой инструкцией по охране труда для проходчиков», М., ВПТИтрансстрой, 1983; «Типовой инструкцией по охране труда для машиниста породопогрузочной машины», М., ВПТИтрансстрой, 1984.

2.6.2. До начала работ по проходке подземных выработок все представители технического надзора должны быть ознакомлены под расписку с геологическими и гидрогеологическими условиями участка. Сведения о геологии и гидрогеологии проходимого участка должны быть также сообщены рабочим.

2.6.3. Выполнять подземные работы при отсутствии или недостаточном количестве аварийного запаса материалов, инструмента и инвентаря, противопожарных и других средств защиты запрещается.

2.6.4. Рабочее место машиниста блокоукладчика должно быть оборудовано световой и звуковой сигнализациями, соединенными со всеми механизмами технологического комплекса.

2.6.5. Перед включением двигателей рабочего органа щита и других механизмов машинист обязан дать световой и звуковой сигналы, предупреждающие о начале работ.

2.6.6. Пылеподавляющие и пылеулавливающие устройства необходимо включить до начала разработки забоя.

2.6.7. Кузова вагонеток нельзя загружать грунтом доверху. Расстояние от поверхности грунта до верха борта должно быть не менее 10 см.

2.6.8. Перед началом монтажа сборной обделки тоннеля машинист укладчика и дежурный слесарь должны тщательно осмотреть укладчик и занести результаты осмотра в журнал приема и сдачи смен.

2.6.9. Подавать сигнал машинисту укладчика должен только один рабочий, назначенный службой технического надзора. Включение механизмов разрешается только после подачи сигнала этим рабочим, убедившимся, что работе механизмов ничто не мешает. До включения механизмов машинист должен дать ответный сигнал. Каждый непонятный сигнал должен быть воспринят машинистом укладчика как сигнал «Стоп».

2.6.10. Оставлять блок в поднятом состоянии после окончания работ или на время перерыва в работе запрещается.

2.6.11. При внезапном прекращении подачи электроэнергии машинист обязан немедленно выключить все электродвигатели и оставаться на своем рабочем месте до подачи электроэнергии или до получения особого распоряжения.

2.6.12. В процессе обжатия кольца обделки в породу нахождение людей в пределах обжимаемого кольца запрещается.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 1.3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 1.4

4.1. Потребность в материалах (конструкциях, деталях)

Таблица 1.5

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

ОK-V-142
Таблица 1.6

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СООРУЖЕНИЯ ТОННЕЛЯ ДИАМЕТРОМ 5,5 м КОМПЛЕКСОМ КТ-1-5,6

Рис. 1.4. Схема щита и обделки с указанием предельных отклонений

Примечания. 1. Усилие разжатия кольца должно быть не более 300 кН.

2. Боковые стороны блоков должны быть очищены от грязи, снега.

3. Величина подачи ротора режущего механизма должна быть не более 500 мм.

СНиП III-44-77; ВТУ-Т-4-55

Акт на скрытые работы не составляется.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 2

БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ ОПОРНЫХ ФУНДАМЕНТОВ СТАНЦИИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЕРЕДВИЖНОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ОПАЛУБКИ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Пяты многошарнирных арок верхнего и обратного сводов станции из сборных железобетонных блоков опираются на массивные монолитные бетонные опоры. Эти же опоры воспринимают усилия распора от разжатия блоков в арках.

Опорные фундаменты сооружаются в боковых, ранее пройденных тоннелях диаметром 5,5 м. Фундаменты образуют стены станции.

1.2. При разработке технологической карты учтен опыт сооружения опорных тоннелей станции «Удельная» Ленинградского метрополитена.

1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят следующие основные процессы:

отрыв, передвижка и установка металлической опалубки с раскреплением;

установка верхнего и нижнего опорных металлических листов, арматурных сеток и закладных деталей;

укладка бетона в опалубку при помощи пневмобетоноукладчика ПБУ-500;

выстойка бетона в опалубке;

передвижка технологического комплекса;

устройство пути с перестановкой кронштейнов под металлическую опалубку;

очистка обделки опорного тоннеля;

доставка и выгрузка опорных мостов, арматурных сеток и закладных деталей;

перекладка коммуникаций.

1.4. При привязке карты к местным условиям уточняются объемы работ, затраты труда, оборудование.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. До начала сооружения опорных фундаментов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

смонтирована передвижная металлическая опалубка;

смонтирован и опробован технологический комплекс для бетонирования опорного тоннеля;

смонтированы трубопроводы сжатого воздуха, воды, вентиляции;

подведены силовой электрический кабель и кабель связи;

произведена основная очистка и промывка места укладки бетона.

2.2. Указания по технологии работ

2.2.1. Возведение опорных фундаментов производится заходками по 6 м (рис. 2.1).

2.2.2. Отрыв, передвижка и установка металлической опалубки с раскреплением

Рис. 2.1. Схема сооружения боковых опорных фундаментов:
1 - лебедка для передвижки опалубки; 2 - комплекс оборудования передвижной; 3 - арматурные сетки; 4 - металлический опорный лист; 5 - ручная лебедка; 6 - тележка передвижной металлической опалубки; 7 - приемно-разгрузочный бункер; 8 - подъемник бетоновозки; 9 - лебедка перестановки бетоновода; 10 - трубопровод сжатого воздуха; 11 - трубопровод воды; 12 - ресивер; 13 - бетоновозка; 14 - ПБУ-560; 15 - закладная деталь для укладчика блоков свода; 16 - габарит вагонетки; 17 - путь вагонеток

Жесткая металлическая опалубка состоит из двух боковых секций длиной по 3,25 м, соединенных между собой, и одной торцевой секции. Опалубка оснащена специальными захватами и распорками. К металлическим листам опалубки крепят вибраторы. Опалубку передвигают при помощи лебедки по рельсу, уложенному на кронштейны, установленные в лотковой части тоннеля. На боковых секциях опалубки имеются две ручные лебедки.

2.2.3. Установка верхнего и нижнего опорных металлических листов, арматурных сеток и закладных деталей

После установки, раскрепления, очистки и смазки внутренней части металлической опалубки на заходке 6 м устанавливают в верхней и нижней частях металлические опорные листы толщиной 8 мм и арматурные сетки (диаметр стержней 12 мм) при помощи двух ручных лебедок, находящихся на наружной стороне боковых секций опалубки).

Затем на расстоянии 1300 мм друг от друга закладывают отрезки из двутавровой балки № 30 и закладные детали № 7.

Маркшейдерская служба контролирует положение опалубки в плане и профиле, правильность постановки верхнего и нижних опорных листов и дает разрешение на производство бетонных работ.

2.2.4. Укладка бетона в опалубку

Для укладки бетонной смеси в металлическую опалубку оборудован технологический комплекс, состоящий из блокоукладчика (используют его стойки с площадкой и элемент шагания), на котором монтируют пневмобетоноукладчик ПБУ-500 с приеморазгрузочным бункером, ресивер вместимостью 2,0 м³, тельфер с рамой для подъема бетоновозок на приемную площадку и лебедка для перестановки бетоновода в процессе укладки бетона (см. рис. 2.1).

Бетон марки 300 доставляют к месту укладки электровозом 7КР-600 в бетоновозках вместимостью 0,7 м³. При помощи подъемного технологического комплекса каждую бетоновозку поднимают на приемную площадку, где бетон сгружают в приеморазгрузочный бункер. Из приеморазгрузочного бункера бетонная смесь поступает в пневмобетоноукладчик ПБУ-500, а из него по бетоноводу диаметром 150 мм подается за опалубку. Бетоновод в процессе работы периодически промывают водой и очищают пыжом.

Бетонную массу уплотняют вибраторами И-50 со специальных площадок, расположенных на металлической опалубке, а также вибраторами, прикрепленными к ее наружной стороне.

2.2.5. Выстойка бетона производится в течение 32 ч.

2.2.6. Передвижка технологического комплекса

После окончания укладки бетона производится демонтаж бетоновода и технологический комплекс передвигается в отступающем порядке на следующую заходку длиной 6 м.

2.2.7. Устройство пути под металлическую опалубку

После передвижки технологического комплекса в нижней части тоннеля устанавливаются (с опорой на лотковый блок) металлические кронштейны, соединяющиеся между собой вдоль тоннеля фаркопами, при помощи которых образуется жесткая устойчивая опора для рельса под металлическую опалубку. Кронштейны устанавливают через 1 м друг от друга. После установки кронштейнов с раскреплением по ним укладывают рельс и деревянный настил.

2.2.8. Очистка обделки опорного тоннеля

После устройства пути на кронштейнах участок тоннеля для бетонирования следующей заходки очищают от грязи, наплывов бетона.

2.2.9. Во время выстойки бетона помимо передвижки технологического комплекса, устройства пути для дальнейшей передвижки металлической опалубки и очистки обделки тоннеля для бетонирования следующей заходки в тоннель доставляют закладные детали, опорные металлические листы и арматурные сетки.

2.2.10. Перекладка коммуникаций

При проходке тоннеля проложены трубопроводы для сжатого воздуха, воды, вентиляции, электросиловые кабели, провода освещения и троллейный провод. Эти коммуникации перекладывают, чтобы они не попали в зону бетонирования опорных фундаментов. Это одна из наиболее трудоемких работ.

2.2.11. Бетонирование монолитных опорных фундаментов станции с применением передвижной металлической опалубки должно выполняться в строгом соответствии со СНиП III-44-77 «Правила производства и приемки работ», глава 44 «Тоннели железнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены», М., Стройиздат, 1977; СНиП III-15-76 «Правила производства и приемки работ», глава 15 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные», М., Стройиздат, 1976; ВСН 130-66.

2.3. Указания по организации труда

2.3.1. Сооружение опорных фундаментов односводчатой станции при помощи передвижной металлической опалубки выполняет по подрядному договору комплексная бригада в составе 12 чел., работающая в две смены продолжительностью 7,2 ч каждая.

Состав сменного звена:

Проходчики:              5 разр. - 1

                                    4 разр. - 4

Слесарь-монтажник  5 разр. - 1

                                                   6 чел.

Слесарь-монтажник имеет квалификацию электросварщика.

2.3.2. Распределение операций между исполнителями внутри бригады

2.3.2.1. Перед отрывом опалубки от схватившегося бетона захватки два проходчика 4 разр. снимают болтовые крепления закладных деталей, два других проходчика 4 разр. разбирают распорные крепления торцевой и боковой секций опалубки. Проходчик 5 разр. и слесарь-монтажник при помощи винтовых отжимных устройств и клиньев отрывают от бетона боковые и торцевые секции опалубки. В передвижке, установке по проекту и раскреплении опалубки участвует все звено. Слесарь-монтажник управляет электролебедкой, а звеньевой (проходчик 5 разр.) руководит передвижкой опалубки.

2.3.2.2. По окончании установки металлической опалубки проходчики 5 и 4 разр. совместно со слесарем-монтажником устанавливают и крепят к опалубке металлический опорный лист лотковой части. Они же устанавливают и крепят арматурные сетки. Проходчики 4 разр. очищают поверхность секций опалубки от наплывов бетона и смазывают их отработанным маслом. Затем все звено устанавливает опорный металлический лист, арматурные сетки, трубы для инъекций и полностью оборудует опорный верхний узел. Для подъема и установки деталей в проектное положение используют две ручные лебедки, установленные на несущей раме металлической опалубки. Проходчик 4 разр. отбойным молотком сбивает защитный слой бетона блока тоннеля, освобождая арматурный каркас. Слесарь-монтажник приваривает к каркасу арматурные стержни, а к ним - опорный лист верхнего узла. Все щели сопряжения боковых и торцевой секций опалубки тщательно перекрываются отдельными досками с раскреплением.

2.3.2.3. Укладку бетона в опалубку захватки выполняет все звено. Слесарь-монтажник выполняет обязанности оператора пневмобетоноукладчика ПБУ-500. Два проходчика 4 разр. подкатывают бетоновозки к технологическому комплексу, поднимают их тельфером на верхнюю площадку комплекса, разгружают бетонную массу в приемноразгрузочный бункер ПБУ-500.

Один проходчик 5 разр. и два проходчика 4 разр. следят за заполнением опалубки бетоном, перемещают бетоновод, при засорении прочищают его, уплотняют бетонную смесь глубинными И-50 и навесными вибраторами, прикрепленными к опалубке, следят за состоянием ее секций.

2.3.2.4. Уложенный бетон выдерживают в опалубке 32 ч.

2.3.2.5. Во время выстойки бетона в течение двух дневных смен (1 и 2 смены) бригада занята на подготовительных работах в тоннеле для следующего цикла бетонирования опорного фундамента станции.

К этим работам относятся: передвижка технологического комплекса с разработкой бетоновода; устройство пути под металлическую опалубку с перестановкой кронштейнов; очистка обделки опорного тоннеля; доставка и выгрузка закладных деталей, опорных листов и арматурных сеток; перекладка коммуникаций (трубопроводы воды, сжатого воздуха, вентиляции; силовые электрокабели; провода освещения и троллейный).

2.3.2.6. Операционный контроль качества работ осуществляют в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 и КОКК настоящей технологической карты (табл. 2.6).

Таблица   2.1

2.4. График производства работ по сооружению опорного фундамента станции (6 м за 6 смен)

Таблица 2.2

2.5. Калькуляция затрат труда и заработной платы на сооружение 6 м опорного фундамента станции

2.6. Указания по технике безопасности

2.6.1. При производстве работ должны выполняться требования безопасности в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при строительстве метрополитенов и тоннелей», М., Оргтрансстрой, 1975; СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»; «Типовой инструкцией по охране труда для бетонщиков», М., ВПТИтрансстрой, 1983; «Типовой инструкцией по охране труда для электрослесаря на проходке при сооружении метрополитенов, тоннелей и других подземных сооружений», М., ВПТИтрансстрой, 1984.

2.6.2. Передвижная опалубка, тележки для монтажа, демонтажа и перестановки опалубки должны быть изготовлены по проекту, иметь паспорт предприятия-изготовителя и приниматься в эксплуатацию комиссией с участием главного инженера и главного механика строительства, начальника участка и представителя ГТИ.

2.6.3. Рабочий настил для монтажа арматуры и бетонирования должен иметь ширину не менее 1 м и надежное ограждение.

2.6.4. Перед началом укладки бетонной смеси представитель технического надзора обязан проверить надежность крепления опалубки, поддерживающих лесов, рабочих подмостей и настилов.

2.6.5. Опалубку можно разбирать только с разрешения начальника смены или участка.

2.6.6. При подаче бетонной смеси бетононасосом или пневмобетоноукладчиком необходимо тщательно следить за надежным креплением бетоновода на всем его протяжении и за плотным соединением между собой отдельных звеньев.

У выходного отверстия бетоновода должен быть установлен козырек-отражатель. При продувке бетоновода сжатым воздухом опасная зона должна быть ограждена, а рабочие должны находиться на расстоянии не менее 10 м от выходного отверстия бетоновода.

2.6.7. При подаче бетонной смеси бетононасосом, пневмобетоноукладчиком необходимо до начала работы испытать всю систему бетоновода давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее.

2.6.8. При подаче бетонной смеси бетононасосом, пневмобетоноукладчиком или при применении шприц-бетона машины необходимо обеспечить место ведения работ двухсторонней световой и звуковой сигнализациями.

2.6.9. Для устранения неисправностей оборудования и ликвидации пробок в шлангах и трубопроводах следует удалить из них сжатый воздух и выключить электрическую сеть.

Таблица 2.3

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 2.4

4.1. Потребность в материалах (конструкциях, деталях) на 6 м опорного фундамента

Таблица 2.5

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

Таблица 2.6

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ВОЗВЕДЕНИЯ ОПОРНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

Рис. 2.2. Схема опорного фундамента с указанием предельных отклонений

Примечания. 1. Осадка конуса бетонной смеси должна быть 60-80 мм.

2. Наибольшая толщина слоев бетонной смеси должна быть 250 мм.

3. Металлическая опалубка должна быть прочно закреплена, очищена от остатков бетона и смазана.

4. Под опорной плитой должны устанавливаться трубки для инъецирования раствора в пустоты.

5. Подвижность, прочность и последовательность укладки бетона должны соответствовать проектным.

СНиП III-15-76; СНиП III-44-77

Акт на скрытые работы составляется на установку опорных металлических плит под пяты арок свода,

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 3

ПРОХОДКА КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПО ВЕРТИКАЛИ ШТОЛЬНИ МЕЖДУ ОПОРНЫМИ ТОННЕЛЯМИ СТАНЦИИ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Проходка криволинейной штольни по заданному радиусу предназначена для разработки калоттной прорези верхнего свода станции. В прорези устанавливают блокоукладчик обделки свода и монтируют первые три арки свода под защитой крепления штольни.

1.2. Применение технологической карты должно быть увязано с проектными решениями, конкретными местными геологическими и гидрогеологическими условиями и общей организацией работ.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. До начала проходки штольни должны быть выполнены следующие работы:

установлены подмости в своде для проходки фурнели;

пройдена фурнель на всю высоту с полным деревянным креплением венцами;

подведены трубопровод сжатого воздуха, силовой электрический и осветительный кабели.

2.2. Указания по технологии работ

2.2.1. Сечение штольни определяется проектом для размещения оборудования и возможности монтажа первых арок обделки станции. Исходя из опыта сооружения односводчатых станций глубокого заложения в УС «Ленметрострой» площадь сечения штольни приняли 14,06 м² (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Проходка криволинейной штольни:
1 - закрывающаяся ляда; 2 - подмости; 3 - желоб породоспуска

2.2.2. Штольню проходят в торце станции с обоих опорных тоннелей со сбойкой по оси свода станции. В сводах обоих опорных тоннелей устраивают устойчивые подмости с маршевыми лестницами, имеющими ограждающие перила. После рассечения штольни в нижней части фурнели сечение членят для установки желоба для породы, отделения для рабочих и для подачи материалов.

2.2.3. Штольню крепят металлическими рамами, изготовленными из двутавра № 36 с приваренным в верхняку уголком 100´100´10 для удержания стоек рамы. Неполный дверной оклад опирается на деревянные лежни из круглого леса с подтеской мест опирания стоек, утопленных в подошве штольни в канавки.

2.2.4. По всему периметру сечения штольню крепят досками толщиной 40 мм. Бока, кровлю и лоб забоя крепят марчеванами, затяжками с установкой рошпан (см. рис. 3.1).

2.2.5. Разрабатывают грунт при проходке штольни отбойными молотками с установкой и креплением металлических рам через 0,75 м. Рамы штольни используют при монтаже оборудования для сооружения верхнего свода станции.

2.2.6. График работ предусматривает такую последовательность сооружения штольни:

разработку грунта отбойными молотками, разборку и установку временного крепления лба и кровли забоя;

перекидку разработанного грунта от забоя до желоба для породы;

загрузку разработанного грунта через желоб в вагонетки;

погрузку просыпавшегося грунта вручную;

доставку в штольню металлической рамы крепления рошпан и марчеван;

монтаж металлической рамы с разработкой канавки и укладкой лежня рамы;

раскрепление металлической рамы, установка рошпан, затяжка боков штольни досками, забутовка пустот.

2.2.7. Разработка верхней части лба забоя производится вначале с устроенных подмостей, затем - с уступа высотой 0,75 м.

2.2.8. Разработанный грунт загружают в вагонетки. Затем электровоз 7КР-600 доставляет состав из 8-9 вагонеток к стволу для выдачи грунта на поверхность.

2.2.9. После разработки грунта очередного цикла проходки штольни длиной 0,75 м и доставки к месту монтажа рамы крепления штольни и элементов из круглого леса и досок монтируют металлическую раму с установкой рошпан и выверкой по отвесу и оси, производят затяжку боков штольни с забутовкой пустот, крепят лоб забоя и выполняют подготовку к следующему циклу: наращивают трубопровод сжатого воздуха, подводят освещение, укладывают на подошву штольни металлические листы (для облегчения перекидки грунта). Для сокращения времени перекидки грунта и облегчения труда целесообразно применение четырехметрового ленточного транспортера.

2.2.10. Наименование и перечень глав нормативно-технической документации

Работы по сооружению криволинейной по вертикали штольни с сечением площадью 14,06 м² должны выполняться в строгом соответствии со СНиП III-44-77 «Правила производства приемки работ», глава 44 «Тоннели железнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены»,. М., Стройиздат, 1977; ВСН 130-66.

2.3. Указания по организации труда

2.3.1. Работы по проходке штольни выполняет по подрядному договору в три смены (продолжительностью 7,2 ч каждая) комплексная бригада в составе 24 чел., состоящая из трех звеньев.

Состав звена:

Проходчики: 5 разр. - 1

                       4 разр. - 7

                                      8 чел.

2.3.2. График работ рассчитан на сооружение 0,75 м штольни в смену.

2.3.3. Разработку грунта и разборку крепления лба забоя выполняют два проходчика 4 разр. и один 5 разр. На удалении грунта до желоба для породы заняты три проходчика 4 разр. Два проходчика 4 разр. спускают грунт по желобу и загружают в вагонетки. Один проходчик 4 разр. подчищает просыпавшийся грунт, подает порожние вагонетки под загрузку.

2.3.4. После завершения разработки забоя один проходчик 5 разр. и два 4 разр. при помощи подвешенной к верхняку штольни тали грузоподъемностью 0,5 т подают в штольню раму, элементы крепления и устанавливают крепление штольни. Три проходчика 4 разр. устанавливают леса для разработки кровли, а два проходчика 4 разр. доставляют крепежный материал и выполняют затяжку боков штольни.

2.3.5. Операционный контроль качества работ осуществляется в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 и КОКК настоящей технологической карты (табл. 3.6).

Таблица   3.1

2.4. График производства работ по проходке криволинейной штольни между опорными тоннелями односводчатой станции

Таблица 3.2

2.5. Калькуляция затрат труда и заработной платы на проходку криволинейной штольни с металлическими рамами сечением площадью 14,06 м² с заходкой 0,75 м

2.6. Указания по технике безопасности

2.6.1. При производстве работ должны выполняться требования безопасности в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при строительстве метрополитенов и тоннелей», М., Оргтрансстрой, 1975; СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» и «Типовой инструкцией по охране труда для проходчика», М., ВПТИтрансстрой, 1983.

2.6.2. До начала работ по проходке подземных выработок все представители технического надзора должны быть ознакомлены под расписку с геологическими и гидрогеологическими условиями участка.

Сведения по геологии и гидрогеологии проходимого участка должны быть сообщены рабочим.

2.6.3. При проходке штолен и других горизонтальных выработок отставание временной крепи от груди забоя допускается не более чем на длину заходки, которая определяется проектом в зависимости от геологических условий. При проходке выработок в неустойчивых или нарушенных породах отставание крепления от забоя не допускается.

2.6.4. Воздуховоды, вентиляционные и водоотливные трубы, кабели и другие обустройства в выработках должны быть расположены так, чтобы не препятствовать движению подвижного состава, перемещению материалов, оборудования и передвижению людей.

2.6.5. При появлении признаков деформации крепи или контура выработок необходимо ставить дополнительную усиленную крепь (промежуточные рамы, подхваты, стойки, подкосы, лежни, анкеры).

2.6.7. При замене деформированных или поломанных рам предварительно рядом со сменяемыми должны быть поставлены промежуточные рамы.

2.6.8. Затягивать кровлю и устанавливать крепь следует с надежных подмостей или полков.

2.6.9. Крепь выработок должна быть тщательно расклинена, пустоты между крепью и стенками выработок - тщательно забучены.

2.6.10. Кровля и бока забоя до их закрепления должны быть очищены от нависающих кусков породы.

2.6.11. Во время очистки и крепления забоя рабочие должны находиться под защитой ранее установленной крепи или же применять временную крепь.

2.6.12. Ляды фурнелей, служащие для пропуска породы на нижний горизонт, должны быть постоянно закрыты и открываться только на период спуска породы.

2.6.13. Кузов вагонетки не должен загружаться породой доверху. Расстояние от поверхности породы до верха борта должно быть не менее 10 см.

2.6.14. Для сетей освещения и сигнализации в подземных выработках допускается напряжение не выше 36 В.

2.6.15. Все действующие фурнели должны быть оборудованы двухсторонней звуковой и световой сигнализациями.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 3.3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 3.4

4.1. Потребность в материалах (конструкциях, деталях) на 0,75 м штольни

Таблица 3.5

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

OK-V-177
Таблица 3.6

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОХОДКИ КРИВОЛИНЕЙНОЙ ШТОЛЬНИ С МЕТАЛЛИЧЕСКИМ РАМНЫМ КРЕПЛЕНИЕМ МЕЖДУОПОРНЫМИ ТОННЕЛЯМИ ОДНОСВОДЧАТОЙ СТАНЦИИ

Рис. 3.2. Схема крепления штольни с указанием предельных отклонений:
1 - доски; 2 - металлические стойки; 3 - металлический верхняк; 4 - лежни

Примечания. 1. Переборы грунта при проходке штольни должны быть не более 75 мм.

2. Отставание крепления штольни от забоя должно быть не более 0,75 м.

3. Все элементы крепи штольни должны быть плотно прижаты друг к другу, установленные рамы надежно раскреплены.

4. Кровля и бока штольни должны быть затянуты досками при одновременной забутовке за ними.

5. Марчеваны и затяжки должны быть плотно пригнаны друг к другу.

СНиП III-44-77

Акт на скрытые работы не составляется.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 4

СООРУЖЕНИЕ ВЕРХНЕГО СВОДА СТАНЦИИ С ЖЕЛЕЗОБЕТОННОЙ СБОРНОЙ ОБДЕЛКОЙ, ОБЖАТОЙ В ГРУНТ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Длина пролета станции в свету увеличена на 1 м по сравнению с сооруженными ранее станциями и составляет 19,1 м, а по наружному контуру (вчерне) - 25,03 м.

Увеличение пролета станции в свету связано с необходимостью увеличения диаметра эскалаторного тоннеля для установки в нем 4-ленточного эскалатора вместо 3-ленточного, что значительно увеличит пропускную способность станции.

Рис. 4.1. Схема разработки грунта в сечении односводчатой станции:
1 - разработка верхнего свода; 2 - разработка ядра; 3 - опорные фундаменты; 4 - разработка лотка

Сооружение односводчатой станции, имеющей большой пролет, производится по частям (рис. 4.1). Сначала разрабатывают грунт для верхнего свода (калоттная прорезь) и монтируют сборную железобетонную обделку, обжатую в грунт. После сооружения верхнего свода на 30-40 м разрабатывают грунт ядра, лотковой части и монтируют железобетонную обделку обратного свода, обжатую в грунт.

1.2. Схема производства работ приведена на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Схема организации производства работ:
1 - блокоукладочная ферма; 2 - лебедка блокоукладочной тележки фермы; 3-растворонагнетатель; 4 - вагонетки с сухой цементно-песчаной смесью; 5 - растворонагнетатель для контрольного нагнетания; 6 - монорельс с тельфером; 7 - электрокран-балка с тельфером

1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят:

разработка грунта верхнего свода с временным креплением кровли и лба забоя;

погрузка грунта в вагонетки и перестановки транспортера;

передвижка блокоукладочной фермы вперед;

монтаж обделки из сборных железобетонных блоков;

первичное разжатие арок из сборных железобетонных блоков;

передвижка блокоукладочной фермы назад.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. До начала сооружения верхнего свода должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

пройдена криволинейная штольня между опорными тоннелями и выполнено ее крепление;

смонтирована в криволинейной штольне блокоукладочная ферма;

собрано не менее трех арок свода из сборных железобетонных блоков с тщательным забучиванием и нагнетанием цементно-песчаного раствора (в соотношении 1:3);

собранные арки разжаты при помощи домкратов Фрейсинэ, расположенных в замковой части арки, и закреплены с одного из торцов выработки.

2.2. Указания по технологии работ

2.2.1. Калоттную прорезь разрабатывают от середины забоя к его краям двумя ярусами отбойными молотками заходками длиной 1 м. Разработку грунта в верхней ее части производят с площадок блокоукладочной фермы, а в нижней части - с уступа грунта. Разработанный грунт сбрасывают на ленточный транспортер длиной 6 м, размещенный в средней части призабойного пространства между блокоукладочной фермой и временным креплением забоя.

2.2.2. Транспортер оборудован высокими съемными бортами для более полного улавливания разработанного грунта.

Грунт подается транспортером к желобам и течкам в правый и левый опорные тоннели, где загружается в состав вагонеток, без их расцепления.

2.2.3. Вагонетки перемещают электролебедкой, установленной у бункера погрузки грунта. Состав с грунтом подается к стволу электровозом 7КР-600.

2.2.4. Разработку грунта калоттной прорези начинают с устройства вруба шириной 3, высотой 2,8 м. Кровлю вруба закрепляют марчеванами, один конец которых опирается на собранные железобетонные арки свода, а другой - в прорези в грунте (лунки). Для поддержки концов марчеван устанавливают дугообразную металлическую арку на металлических стойках.

После разработки грунта вруба и установки крепления разрабатывается остальная часть в обе стороны от вруба с аналогичным креплением кровли. Схема временного крепления разработанной калоттной прорези представлена на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Схема разработки и крепления калоттной прорези:
1 - опорный фундамент; 2 - металлические стойки крепления; 3 - марчеваны кровли; 4 - деревянная затяжка лба забоя; 5 - блок обделки верхнего свода

2.2.5. Для передвижки блокоукладчика и монтажа следующих железобетонных арок свода производится частичная разломка железобетонных блоков обделки опорных тоннелей.

2.2.6. После разработки грунта по всему сечению калоттной прорези и временного раскрепления выработки блокоукладочную ферму подают на забой для монтажа первой арки и устанавливают в проектное положение с раскреплением.

2.2.7. Блокоукладочная ферма конструкции Ленметрогипротранса представляет собой пространственную ферму, перемещаемую на колесах по одному рельсу в каждом опорном тоннеле, уложенному на консолях из двутавровых балок, заделанных в бетон опорных фундаментов (рис. 4.4).

Рис. 4.4. Схема блокоукладочной фермы:
1 - опорный фундамент; 2 - блоковозка; 3 - обделка верхнего свода (номерами показана очередность укладки блоков); 4 - вагонетка

В ферме - два ряда рольгангов: нижний, на который тросом подается из опорного тоннеля блок обделки и по рольгангу перемещается на середину фермы к подъемнику; верхний - для доставки поданного подъемником блока в обе стороны фермы и установки на место.

Блоки подают на монтаж только из одного опорного тоннеля. Поступивший блок закрепляют тросом лебедки блокоукладочной фермы, установленной вне рабочей зоны, и через системы поддерживающих роликов подают по кривой направляющей конструкции на нижний рольганг, а по нему - до середины фермы к подъемнику. При помощи подъемника блок поднимают в разъем верхнего рольганга, который охватывает ферму целиком.

2.2.8. Передвинутую для монтажа арок блокоукладочную ферму поднимают на 100 мм при помощи семи гидродомкратов на приводных тележках с установкой тормозящих башмаков и стопоров. В средней части фермы на верхнем поясе устанавливают специальный стопор, закрепляемый в отверстии для нагнетания блока ранее смонтированной арки.

2.2.9. Арка свода состоит из 14 железобетонных блоков толщиной 0,7, шириной 0,5 м и одного замкового (распорного).

В теле замкового блока установлены два плоских гидравлических домкрата Фрейсинэ, по одному на каждую рабочую поверхность.

Блоки с плоскими радиальными стыками имеют винипластовые прокладки и отверстия для центрирующих торцевых шпилек, устанавливаемых при монтаже арки, а также отверстия для первичного нагнетания за обделку цементно-песчаной смеси.

2.2.10. Блоки доставляют на блоковозках электровозом. На ферме блоки устанавливают в направлении от пят к замку поочередно с каждой стороны. Первые пятовые блоки устанавливают на металлические поверхности несущих фундаментов. Последним устанавливают замковый блок с распорными домкратами.

Каждый блок собранной арки тщательно расклинивают досками и клиньями (равномерно по всей ее длине) во временную деревянную крепь выработки.

Все блоки арки распираются в лоб забоя винтовыми домкратами для предотвращения нарушения вертикальности арки при разжатии.

2.2.11. Разжатие каждой арки выполняют в два приема. Сначала производят нагнетание цементного раствора с ускорителями схватывания и твердения в полость одного домкрата Фрейсинэ. Величина раздвижки - не более 80 мм. Вторичное разжатие выполняют через 2-2,5 ч. Нагнетают раствор такого же состава во второй домкрат под давлением до 20 МПа и заканчивают нагнетание цементно-песчаной смеси за обделку. Величина раскрытия второго шва замкового блока не должна превышать 30 мм.

2.2.12. Монтаж второй арки в разработанной калоттной прорези производится аналогично.

2.2.13. Контрольное нагнетание и чеканка швов обделки верхнего свода должны производиться не ближе 10-15 м от забоя отдельной бригадой чеканщиков.

2.2.14. Работы по сооружению верхнего свода станции с железобетонной сборной обделкой, обжатой в грунт, должны выполняться в строгом соответствии со СНиП III-44-77 «Правила производства и приемки работ», глава 14 «Тоннели железнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены». Стройиздат, 1977; ВСН 130-66.

2.3. Указания по организации труда

2.3.1. Работы по сооружению верхнего свода станции выполняет по бригадному подряду сквозная комплексная бригада в составе 27 чел., работающая в 3 смены продолжительностью 7,2 ч каждая (по скользящему графику).

Состав сменного звена:

Проходчики: 6 разр. - 1

                       5 разр. - 2

                       4 разр. - 6

                                       9 чел.

Проходчик 6 разр. должен иметь удостоверения на право работы на блокоукладочной ферме и лебедке.

2.3.2. Технологический процесс сооружения верхнего свода станции предусматривает цикличную поточную организацию работ. Цикл работ начинается с разработки грунта калоттной прорези с временным креплением кровли, лба забоя и погрузки грунта на транспортер, а из него - в вагонетки. Длина заходки 1 м. На разработке грунта отбойными молотками и устройстве временного крепления кровли и лба забоя занято 5 чел.: один проходчик 6 разр., два проходчика 5 разр. и два проходчика 4 разр.

Одновременно с разработкой грунта и креплением кровли и лба забоя два проходчика 4 разр. грузят породу с перекидкой на транспортер, а из него грунт поступает в вагонетки, установленные на рельсовых путях опорных перегонных тоннелей. На загрузке грунта в вагонетки и уборке просыпавшегося на пути грунта занято два проходчика 4 разр. Они же обеспечивают доставку в забой крепежного материала для временного крепления. После разработки грунта калоттной прорези на заходку длиной 1 м, в период окончания временного закрепления кровли и лба забоя четыре проходчика 4 разр., закончив уборку грунта, занимаются разломкой железобетонных блоков для освобождения опорных узлов фундаментов перегонных тоннелей.

2.3.3. После завершения разработки, крепления калоттной прорези и разломки блоков все звено приступает к монтажу сборной железобетонной обделки, обжатой в грунт.

Сначала передвигают, вперед и закрепляют блокоукладочную ферму, затем монтируют кольцо из железобетонных блоков, на котором непосредственно заняты семь проходчиков звена, а два проходчика 4 разр. обеспечивают подкатку блоковозок с блоками и откатку порожних блоковозок. После монтажа первого кольца производят первичное его разжатие, а затем передвигают блокоукладочную ферму вперед, монтируют и разжимают второе кольцо. После разжатия второго кольца блокоукладочную ферму перемещают назад и приступают к разработке грунта калоттной прорези и установке временного крепления на следующую заходку. Цикл работ повторяется.

2.3.4. Операционный контроль качества работ осуществляется в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 и КОКК настоящей технологической карты (табл. 4.6).

Таблица 4.1

2.4. График производства работ на сооружение 1 м верхнего свода односводчатой станции

Таблица 4.2

2.5. Калькуляция затрат труда и заработной платы на сооружение 1 м верхнего свода станции

2.6. Указания по технике безопасности

2.6.1. При производстве работ должны выполняться требования «Правил техники безопасности и производственной санитарии при строительстве метрополитенов и тоннелей», М., Оргтрансстрой, 1975; СНиП III-4-80, глава 4 «Техника безопасности в строительстве» и «Типовой инструкции по охране труда для проходчика», М., ВПТИтрансстрой, 1983.

2.6.2. До начала проходки подземных выработок все представители технического надзора должны быть ознакомлены под расписку с геологическими и гидрогеологическими условиями участка.

2.6.3. Выполнять подземные работы при отсутствии или недостаточном количестве аварийного запаса материалов, инструмента, инвентаря, противопожарных и других средств защиты запрещается.

2.6.4. Длина калотты определяется проектом в зависимости от геологических условий и должна быть указана в паспорте крепления.

2.6.5. Элементы временной крепи выработки должны быть расположены так, чтобы не требовалась их перестановка при укладке блоков арки. Удалять элементы крепи до полного окончания возведения обделки и окончательного ее закрепления запрещается.

2.6.6. Выработки сплошным забоем должны разрабатываться с применением передвижных металлических подмостей или другого специального проходческого оборудования, обеспечивающего удобство и безопасность производства работ в забое.

2.6.7. Подмости, блокоукладчик и другое оборудование, подлежащее перемещению, следует передвигать плавно под руководством начальника смены.

2.6.8. Кузова вагонеток не должны загружаться грунтом доверху. Расстояние от поверхности грунта до верха борта должно быть не менее 10 см.

2.6.9. До начала монтажа сборной обделки арки машинист и дежурный электрослесарь должны тщательно осмотреть укладчик, а результаты осмотра занести в журнал приема и сдачи смен.

2.6.10. Монтажная лебедка блокоукладчика и место подачи блока на ферму должны иметь световую и звуковую сигнализации.

2.6.11. Подавать сигналы машинисту укладчика или лебедки разрешается только одному рабочему, назначенному службой технического надзора. Каждый непонятный сигнал должен быть воспринят машинистом укладчика или лебедки как сигнал «Стоп».

2.6.12. Оставлять блок в поднятом состоянии по окончании работы или на время перерыва запрещается.

2.6.13. В процессе обжатия арки обделки в породу нахождение людей в пределах обжимаемой арки запрещается.

2.6.14. Разработка забоя отбойными молотками должна производиться сверху вниз.

2.6.15. Временное крепление кровли и лба забоя должно производиться вслед за окончанием разработки грунта или по мере разработки. Отставание установки временного крепления по паспорту запрещается.

2.6.16. Сети освещения и сигнализации в подземных выработках должны иметь напряжение 12-36 В.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 4.3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 4.4

4.1. Потребность в материалах (конструкциях, деталях)

Таблица 4.5

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

OK-VI-182
Таблица 4.6

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СООРУЖЕНИЯ ВЕРХНЕГО И ОБРАТНОГО СВОДОВ СТАНЦИИ

Рис. 4.5. Схема конструкции станции с указанием предельных отклонений

Примечания. 1. Временное крепление калоттной прорези должно соответствовать паспорту крепления.

2. Торцы блоков арки перед монтажом должны быть очищены от мусора, грязи.

3. Пятовые блоки должны тщательно соприкасаться с опорными металлическими плитами.

4. Нагнетание цементно-песчаного раствора должно производиться при давлении в сети сжатого воздуха не ниже 0,5 МПа.

5. Давление первичного разжатия железобетонной арки должно быть 10-12 МПа. Давление окончательного разжатия железобетонной арки должно быть 20-24 МПа.

6. Нагнетание раствора за обделку должно производиться до «отказа» в отверстиях каждого блока.

СНиП III-44-77

Акт на скрытые работы составляют на первичное нагнетание раствора за железобетонные блоки арок сводов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 5

РАЗРАБОТКА ЯДРА И СООРУЖЕНИЕ ОБРАТНОГО СВОДА СТАНЦИИ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Разработку грунта ядра и сооружение обратного свода выполняют поточно с совмещением отдельных процессов. Наружный радиус обратного свода составляет 23,15 м.

1.2. Разработку грунта ядра производят после возведения 30-40 м верхнего свода станции с завершением работ по контрольному нагнетанию за обделку цементного раствора и расчеканки швов между блоками обделки.

1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят следующие основные процессы (рис. 5.1):

разработка грунта верхнего яруса (ядра) экскаватором с погрузкой через транспортер в вагонетки;

доработка грунта в лотке с вырубкой нижних блоков опорных тоннелей;

монтаж обделки обратного свода;

наращивание эстакады с укладкой пути;

перестановка транспортера;

разработка грунта нижнего яруса (лотка) экскаватором с погрузкой через транспортер в вагонетки;

выемка блоков обделки опорных тоннелей.

Рис. 5.1. Схема организации производственного процесса:
1 - ядро грунта забоя; 2 - обделка верхнего свода станции: 3 - кран-балка; 4 - тельфер; 5 - транспортная эстакада; 6 - обделка обратного свода станции; 7 - забой лотка; 8 - экскаватор с виброковшом

1.4. Применение экскаватора с ковшом активного действия позволило эффективно разрабатывать грунт типа протерозойских или спондиловых глин.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. До начала работ по разработке грунта ядра и сооружения обратного свода должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

смонтированы пути для подачи порожних и вывозки груженых вагонеток, доставки блоков обделки обратного свода;

установлен транспортер с бункером для загрузки вагонов грунтом;

разработан грунт для площадки, завезен и смонтирован на ней экскаватор с обратной лопатой;

завезена и смонтирована кран-балка грузоподъемностью 5 т, которую используют в основном для монтажа блоков обделки обратного свода.

2.2. Указания по технологии работ

2.2.1. Разработку грунта ядра на заходку в 2 м осуществляют в два яруса: верхний, высотой около 6 м, разрабатывают сверху вниз до уровня установки экскаватора; нижний ярус - 3,7 м с недобором грунта на 15-20 см до отметки наружного контура обратного свода разрабатывают снизу вверх.

2.2.2. Разработку грунта нижнего яруса производят с отставанием от забоя верхнего яруса на 15-20 м.

2.2.3. Разработку грунта как верхнего, так и нижнего ярусов экскаватором с ковшом активного действия (ковш оснащен пневматическими зубьями) осуществляют с погрузкой грунта в бункер транспортера, а из него - в вагонетки, установленные в боковом опорном тоннеле (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Схема поперечного сечения конструкции станции:
1 - экскаватор с обратной лопатой активного действия; 2 - бункер с транспортером; 3 - вагонетка для грунта

2.2.4. Доработку грунта до проектных отметок в ранее разработанном лотке осуществляют во время разработки грунта верхнего яруса ядра. Вырубку нижних блоков опорных тоннелей и монтаж двух колец сборной железобетонной обделки обратного свода производят параллельно разработке грунта.

2.2.5. Кольцо обратного свода состоит из десяти блоков шириной 1,0 м и трех вкладышей: КО-1, КО-2 и ВО-1.

Блоки кольца устанавливают при помощи кран-балки в направлении от нижнего опорного узла перегонного тоннеля с правой и левой сторон к центру лотка, соединяя их между собой металлическими шпильками и винипластовыми листами. После монтажа кольца в лотковой части между торцами блоков устанавливают домкрат ДГ-100 и осуществляют их разжатие с упором в опорные узлы фундаментов перегонных тоннелей. Далее устанавливают вкладыши КО-1 и КО-2, вынимают домкрат и на его место устанавливают вкладыш ВО-1, производя омоноличивание бетоном М400 в объеме 0,1 м³.

По окончании установки двух колец обратного свода производят контрольное нагнетание за обделку цементно-песчаного раствора.

2.2.6. После разработки грунта верхнего яруса ядра начинают выемку блоков опорных тоннелей, наращивают эстакаду с укладкой рельсового пути под вагонетки и блоковозки, переставляют транспортер и заканчивают монтаж двух колец обратного свода.

2.2.7. После перестановки транспортера приступают к разработке грунта нижнего яруса ядра (лотковой части) экскаватором с погрузкой грунта через транспортер в вагонетки. В процессе разработки производят выемку блоков опорных тоннелей и погрузку их при помощи кран-балки на блоковозки для вывозки.

Разработкой грунта нижнего яруса на заходку 2 м цикл заканчивается.

2.2.8. Работы по сооружению обратного свода с разработкой грунта необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 «Правила производства и приемки работ», глава 44 «Тоннели железнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены», М., Стройиздат, 1977; ВСН 130-66.

2.3. Указания по организации труда

2.3.1. Сооружение обратного свода станции с разработкой грунта ядра и лотка выполняет сквозная комплексная бригада, работающая в три смены продолжительностью по 7,2 ч по методу бригадного подряда. Бригада из 21 чел. делится на три звена.

2.3.2. Состав каждого звена следующий:

Машинист экскаватора 6 разр. - 1

Проходчики:                   5 разр. - 1

                                         4 разр. - 5

                                                        7 чел.

2.3.3. Технологический процесс сооружения обратного свода станции предусматривает цикличную поточную организацию работ. Цикл работ начинают одновременно в двух местах: на разработке грунта ядра и доработке его в лотке с вырубкой нижних блоков обделки перегонного тоннеля.

Работу организуют следующим образом.

Машинист экскаватора 6 разр. устанавливает экскаватор на спланированной площадке и разрабатывает ковшом грунт в направлении сверху вниз под углом естественного откоса, обеспечивающего устойчивость грунта забоя. Затем он экскаватором грузит грунт в приемный бункер транспортера, а из него - в вагонетки, установленные в боковых перегонных тоннелях. Проходчик 4 разр. в это время управляет работой транспортера, подбирает просыпавшийся грунт и грузит его на транспортер. Машинист электровоза с откатчиком, которые не входят в состав основного звена, подают порожние и отвозят груженые вагонетки.

После разработки грунта на длину заходки (2 м) экскаватор используют для выемки обнаженных блоков обделки перегонных (опорных) тоннелей.

2.3.4. В то время как машинист экскаватора 6 разр. с проходчиком 4 разр. разрабатывают грунт ядра, проходчик 5 разр. и четыре проходчика 4 разр. дорабатывают грунт в лотковой части до проектного положения с отставанием от забоя ядра на 15-20 м.

Доработку грунта и вырубку нижних блоков для обнажения нижнего опорного узла перегонного тоннеля производят с откидкой в зону погрузки экскаватором (при разработке лотковой части). Во время окончания доработки грунта в лотке и вырубки блоков два проходчика 4 разр. разгружают блоки обделки обратного свода, принимают песок в вагонетках.

2.3.5. После доработки грунта в лотке и вырубки блоков проходчики (5 разр. - 1 и 4 разр. - 3) приступают к монтажу двух колец обратного свода, предварительно подсыпав песок для выравнивания лотка под блоки. Монтаж кольца производят кран-балкой в направлении от опорных узлов опорных фундаментов (перегонного тоннеля) к середине. Уложенные блоки домкратом ДГ-100 разжимают и устанавливают клиновые вкладыши КО-1 и КО-2. После разжатия, установки вкладышей и удаления домкрата на его место устанавливают вкладыш ВО-1 и омоноличивают бетоном М400 в объеме 0,1 м³. Таким же образом производят монтаж второго кольца обратного свода.

2.3.6. После разработки грунта верхнего яруса члены звена одновременно выполняют следующие работы: машинист экскаватора 6 разр. и проходчик 4 разр. производят выемку блоков обделки перегонных тоннелей; проходчики (5 разр. - 1 и 4 разр. - 2) заканчивают монтаж двух колец обратного сводa; два проходчика 4 разр. наращивают эстакады в перегонных тоннелях с укладкой пути. Для выемки блоков обделки перегонных тоннелей (около восьми блоков) используют экскаватор.

Для наращивания эстакады с укладкой пути в обоих перегонных тоннелях (4 м) используют кран-балку, которая передвигается по тем же путям на кронштейнах, что и блокоукладочная ферма, только на значительном удалении от нее. После наращивания эстакады с путями те же два проходчика 4 разр. при помощи кран-балки переставляют ближе к забою ядра транспортер с бункером.

2.3.7. После перестановки транспортера и окончания монтажа двух колец обратного свода звено разрабатывает грунт нижнего яруса ядра (лотковую часть) и продолжает выемку блоков опорных тоннелей, обнаженных при разработке верхнего яруса ядра.

Грунт нижнего яруса ядра разрабатывают машинист экскаватора 6 разр. и два проходчика 4 разр. Машинист передвигает экскаватор на 10-15 м к краю площадки, ковшом разрабатывает грунт в направлении снизу вверх под углом естественного откоса, обеспечивающего устойчивость грунта забоя, грузит грунт в приемный бункер транспортера, а из него - в вагонетки, установленные в боковых перегонных тоннелях на рельсах эстакад.

В это время проходчик 4 разр. управляет транспортером, подбирает просыпавшийся грунт и грузит его на транспортер, другой проходчик 4 разр. при помощи кран-балки убирает куски разломленных блоков, деревянной опалубки нижних опорных узлов перегонных тоннелей и другие материалы.

Остальные члены звена (проходчик 5 разр. и три проходчика 4 разр.) продолжают выемку блоков перегонных тоннелей при помощи кран-балки.

Разработка грунта нижнего яруса ядра (лотковой части) заканчивается одновременно с выемкой блоков перегонных тоннелей и является окончанием цикла по сооружению 2 м обратного свода.

2.3.8. Операционный контроль качества работ осуществляется в соответствии с требованиями СНиП III-44-77 и КОКК технологической карты № 4 (табл. 4.6).

Таблица   5.1

2.4. График разработки грунта ядра и сооружения (2 м) обратного свода станции

Таблица 5.2

2.5. Калькуляция затрат труда и заработной платы на разработку ядра и сооружение 1 м обратного свода станции