Утвержден

Приказом Федерального

агентства по техническому

регулированию и метрологии

от 7 сентября 2005 г. N 223-ст

Дата введения -

1 января 2006 года

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШКИ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

NATURAL DIAMOND POWDERS. SPECIFICATIONS

ГОСТ Р 52370-2005

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов в Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения".

Сведения о стандарте

1. Разработан Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт природных синтетических алмазов и инструмента" (ФГУП "ВНИИАЛМАЗ") и Акционерной компанией "АЛРОСА".

2. Внесен ФГУП "ВНИИАЛМАЗ", Техническими комитетами по стандартизации ТК 408 "Драгоценные камни", ТК 95 "Инструмент".

3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 сентября 2005 г. N 223-ст.

4. Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 6106:1979 "Абразивные материалы. Зернистость алмазных порошков и порошков кубического нитрида бора" (ISO 6106:1979 "Abrasive products - Grain sizes of diamond or cubic boron nitride", NEQ) в части требований зернистости шлифпорошков.

5. Введен впервые.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на порошки из природных алмазов, предназначенные для изготовления алмазного инструмента, применяемого при камнеобработке, бурении горных пород, правке абразивных кругов, резке и обработке неметаллических материалов, цветных металлов и сплавов, а также для применения в незакрепленном состоянии в виде паст и суспензий, и устанавливает требования к порошкам.

Стандарт не распространяется на алмазные порошки с покрытиями.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.003-91. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.023-80. Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки алмазным инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.028-76. Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия

ГОСТ 892-89. Калька бумажная. Технические условия

ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 5556-81. Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия

ГОСТ 6613-86. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 6672-75. Стекла покровные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 6709-72. Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 7328-2001. Гири. Общие технические требования

ГОСТ 7935-74. Масла часовые общего назначения. Технические условия

ГОСТ 9147-80. Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ 9206-80. Порошки алмазные. Технические условия

ГОСТ 9284-75. Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия

ГОСТ 10597-87. Кисти и щетки малярные. Технические условия

ГОСТ 11109-90. Марля бытовая хлопчатобумажная. Общие технические условия

ГОСТ 12026-76. Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 13739-78. Масло иммерсионное для микроскопии. Технические требования

ГОСТ 14919-83. Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 18088-83. Инструмент металлорежущий, алмазный, дереворежущий, слесарно-монтажный и вспомогательный. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 18300-87. Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 19126-79. Инструменты медицинские металлические. Общие технические условия

ГОСТ 19795-82. Проекторы измерительные. Общие технические условия

ГОСТ 19908-90. Тигли, чаши, стаканы, колбы, воронки, пробирки и наконечники из прозрачного кварцевого стекла. Общие технические условия

ГОСТ 21241-89. Пинцеты медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 22360-95. Шкафы демонстрационные и лабораторные вытяжные. Типы и функциональные размеры

ГОСТ 24104-2001. Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ 25336-82. Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 29298-92. Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия.

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Алмазные порошки: совокупность кристаллов алмазов и их обломков размером 1000 мкм и менее, полученных в результате сортировки необработанных или обработанных алмазов в соответствии с нормативными документами на порошки из природных алмазов.

3.2. Зернистость алмазных шлифпорошков: размер основной фракции, выраженный в микронах или мешах <*>, преобладающий по массе, обозначающийся дробью, у которой числитель соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, а знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

--------------------------------

<*> Меш - число отверстий на 1 дюйме (1 дюйм = 2,54 см).

3.3. Коэффициент формы: отношение наибольшей длины зерна к его наименьшей ширине.

3.4. Целый кристалл алмаза: неповрежденный кристалл, а также кристалл, отколотый не более чем на 1/3 часть исходного объема, при условии, что эти сколы незначительно искажают первоначальную кристаллографическую форму кристалла.

3.5. Обломок кристалла алмаза: часть кристалла алмаза, составляющая менее 2/3 его исходного объема, или алмаз, не имеющий четко выраженной кристаллографической формы.

3.6. Изометричный кристалл алмаза: алмазный кристалл, размеры которого в проекции в трех взаимоперпендикулярных направлениях близки к отношению 1:1:1 с допустимым увеличением одного или двух размеров в 1,3 раза.

3.7. Алмазное зерно: целый кристалл алмаза или его обломок, входящий в состав алмазного порошка.

3.8. Удлиненное алмазное зерно: алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение от 1,3:1 до 3:1 и меньший из этих размеров превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, не более чем в 3 раза.

3.9. Пластинчатое алмазное зерно: алмазное зерно, максимальный и минимальный размеры которого в плоскости проекции имеют отношение менее 3:1 и меньший из них превышает размер зерна в направлении, перпендикулярном к плоскости проекции, в 3 раза и более.

3.10. Показатель прочности алмазного зерна: значение статической нагрузки, при достижении которой разрушается алмазное зерно.

3.11. Алмаз природный: минерал, состоящий из углерода и кристаллизующийся в кубической сингонии.

3.12. Кристаллографическая форма алмаза: форма кристаллов алмаза, обусловленная особенностями его кристаллического строения и приобретаемая алмазами в зависимости от конкретных физико-химических условий и механизмов его образования. Кристаллографическими формами алмаза являются: октаэдр, ромбододекаэдр, куб, октаэдроид, ромбододекаэдроид, а также двойники по шпинелевому закону и поликристаллические сростки алмазов.

4. Классификация и обозначения

4.1. Основными классификационными признаками алмазных порошков являются следующие характеристики алмазных зерен:

- размер;

- коэффициент формы;

- прочность.

4.2. Алмазные порошки в зависимости от размера зерен делятся на группы:

- шлифпорошки различных марок - размер зерен от 1000 до 40 мкм (от 18 до 400 меш в системе ИСО);

- микропорошки - размер зерен от 40 мкм и мельче.

4.3. Размер зерен каждой фракции алмазных шлифпорошков определяют номинальными размерами сторон ячеек в свету двух контрольных сит в микрометрах, причем через верхнее сито зерна должны проходить, а на нижнем задерживаться.

4.4. Размер зерен алмазных микропорошков определяют полусуммой длины и ширины прямоугольника, условно описанного вокруг проекции зерна таким образом, чтобы большая сторона прямоугольника соответствовала наибольшей длине проекции зерна.

4.5. Марки шлифпорошков определяются изометричностью и прочностью зерен.

4.5.1. Алмазные шлифпорошки состоят из целых кристаллов и их обломков и обозначаются буквенными индексами АК:

А - природные алмазы;

К - индекс прочности, выраженный в ньютонах.

4.5.2. К буквенному обозначению добавляются цифровые индексы, которые означают:

- после индекса А - содержание изометричных кристаллов и их обломков, выраженное десятками процентов;

- после индекса К - условный показатель прочности зерен алмазного порошка.

4.6. Алмазные микропорошки состоят из обломков кристаллов, полученных в результате дробления алмазов, и обозначаются буквенным индексом АМ - микропорошки из природных алмазов.

Примеры условных обозначений:

Шлифпорошок из природных алмазов марки А8К100, зернистостью 500/400:

А8К100 500/400 ГОСТ Р 52370-2005.

То же, зернистостью 35/40 меш:

А8К 100 35/40 меш ГОСТ Р 52370-2005.

То же, марки А, зернистостью 200/40:

А 200/40 ГОСТ Р 52370-2005.

Микропорошок из природных алмазов марки АМ, зернистостью 40/0:

Микропорошок АМ 40/0 ГОСТ Р 52370-2005.

5. Технические требования

Алмазные порошки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.1. Марки алмазных порошков должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

┌─────────┬──────────────────────────────────┬────────────────────────────┐

│  Марка  │      Характеристика порошка      │   Рекомендуемая область    │

│алмазного│                                  │         применения         │

│ порошка │                                  │                            │

├─────────┴──────────────────────────────────┴────────────────────────────┤

│                               Шлифпорошки                               │

├─────────┬──────────────────────────────────┬────────────────────────────┤

│А10К300, │Из целых кристаллов различных     │Изготовление инструментов   │

│А10К250  │форм.                             │на металлической связке для │

│         │Содержание изометричных алмазов - │обработки наиболее твердых  │

│         │100%                              │горных пород, бетона,       │

│А10К200, │Из целых кристаллов различных     │жаропрочных материалов,     │

│А9К200   │форм.                             │правки абразивных кругов    │

│         │Содержание изометричных алмазов - │                            │

│         │100% - 90%                        │                            │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А10К160, │Из целых кристаллов различных     │Изготовление инструментов   │

│А9К160,  │форм.                             │на металлической связке для │

│А8К160,  │Содержание изометричных алмазов - │обработки наиболее твердых  │

│А7К160   │100% - 70%.                       │горных пород, бетона,       │

│         │По показателю прочности являются  │жаропрочных материалов,     │

│         │аналогом марки АС160 по ГОСТ 9206 │правки абразивных кругов    │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А9К125,  │Из целых кристаллов различных форм│Изготовление инструментов   │

│А8К125,  │и их обломков.                    │на металлической связке для │

│А7К125,  │Содержание изометричных алмазов - │обработки горных пород,     │

│А6К125   │90% - 60%.                        │бетона, стекла; в буровом и │

│         │По показателю прочности являются  │правящем инструменте        │

│         │аналогом марки АС125 по ГОСТ 9206 │                            │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А9К100,  │Из целых кристаллов (60%) и их    │Изготовление инструментов   │

│А8К100,  │обломков.                         │на металлической связке для │

│А7К100,  │Содержание изометричных зерен -   │обработки горных пород,     │

│А6К100,  │90% - 50 %.                       │бетона, стекла; в буровом и │

│А5К100   │По показателю прочности являются  │правящем инструменте        │

│         │аналогом марки АС100 по ГОСТ 9206 │                            │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А9К80,   │В основном из обломков кристаллов.│Изготовление инструментов   │

│А8К80,   │Содержание изометричных зерен -   │на металлической связке для │

│А7К80,   │90% - 50%.                        │обработки горных пород      │

│А6К80,   │По показателю прочности являются  │средней твердости,          │

│А5К80    │аналогом марки АС80 по ГОСТ 9206  │природного камня, керамики, │

│         │                                  │стекла, бетона, рубина; для │

│         │                                  │чернового шлифования        │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А8К65,   │В основном из обломков кристаллов.│Изготовление инструментов   │

│А7К65,   │Содержание изометричных зерен -   │на металлической связке для │

│А6К65,   │80% - 40%.                        │обработки горных пород      │

│А5К65,   │По показателю прочности являются  │средней твердости,          │

│А4К65    │аналогом марки АС65 по ГОСТ 9206  │природного камня, керамики, │

│         │                                  │стекла, бетона, рубина; для │

│         │                                  │чернового шлифования        │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А7К50,   │В основном из обломков кристаллов.│Изготовление инструментов   │

│А6К50,   │Содержание изометричных зерен -   │на металлической связке для │

│А5К50,   │70% - 30%.                        │обработки горных пород      │

│А4К50,   │По показателю прочности являются  │средней твердости,          │

│А3К50    │аналогом марки АС50 по ГОСТ 9206  │природного камня, керамики, │

│         │                                  │стекла, бетона, рубина; для │

│         │                                  │чернового шлифования        │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А5К32,   │Из обломков удлиненной и          │Изготовление инструментов   │

│А4К32,   │пластинчатой формы.               │на металлической и          │

│А3К32,   │Содержание изометричных зерен -   │керамической связках для    │

│А2К32    │50% - 10%.                        │обработки мягких горных     │

│         │По показателю прочности являются  │пород, твердого сплава,     │

│А5К20,   │аналогами марок АС32, АС20, АС15  │стекла, рубина, корундов и  │

│А4К20,   │по ГОСТ 9206                      │других хрупких материалов   │

│А3К20,   │                                  │                            │

│А2К20    │                                  │                            │

│         │                                  │                            │

│А5К15,   │                                  │                            │

│А4К15,   │                                  │                            │

│А3К15,   │                                  │                            │

│А2К15,   │                                  │                            │

│А1К15    │                                  │                            │

├─────────┼──────────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│А        │Из обломков кристаллов различной  │Изготовление порошков для   │

│         │формы, полученных дроблением      │инструментов на металличе-  │

│         │алмазов, с размером зерен от 200  │ской связке для обработки   │

│         │до 40 мкм                         │стекла, керамики и труднооб-│

│         │                                  │рабатываемых материалов     │

├─────────┴──────────────────────────────────┴────────────────────────────┤

│                              Микропорошки                               │

├─────────┬──────────────────────────────────┬────────────────────────────┤

│АМ       │Из обломков кристаллов различной  │Изготовление микропорошков  │

│         │формы, полученных в результате    │для получения композиционных│

│         │дробления, с размером зерен от 40 │материалов и использования в│

│         │мкм и менее                       │свободном состоянии для     │

│         │                                  │полирования материалов      │

├─────────┴──────────────────────────────────┴────────────────────────────┤

│    Примечание - Морфологическая характеристика алмазных зерен           │

│шлифпорошков определяется по требованию заказчика.                       │

└─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

5.2. Зернистость алмазных порошков

5.2.1. Шлифпорошки по зернистости должны выпускаться двух диапазонов: широкого и узкого.

5.2.2. Зернистость алмазных шлифпорошков определяют по основной фракции, преобладающей по массе, и обозначают дробью, числитель которой соответствует размеру стороны ячейки верхнего сита, знаменатель - размеру стороны ячейки нижнего сита.

Зернистость шлифпорошка, выраженная в микронах, должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2

                                                   (в микрометрах)

┌───────────────┬────────────────────────────────────────────────┐

│  Зернистость  │      Размер стороны ячейки сита в свету,       │

│               │       при котором зерна основной фракции       │

│               ├───────────────────────┬────────────────────────┤

│               │  проходят через сито  │ задерживаются на сите  │

├───────────────┴───────────────────────┴────────────────────────┤

│                 Широкий диапазон зернистостей                  │

├───────────────┬───────────────────────┬────────────────────────┤

│1000/630       │1000                   │630                     │

│630/400        │630                    │400                     │

│400/250        │400                    │250                     │

│250/160        │250                    │160                     │

│160/100        │160                    │100                     │

│100/63         │100                    │63                      │

│63/40          │63                     │40                      │

│200/40         │200                    │40                      │

├───────────────┴───────────────────────┴────────────────────────┤

│                  Узкий диапазон зернистостей                   │

├───────────────┬───────────────────────┬────────────────────────┤

│1000/800       │1000                   │800                     │

│800/630        │800                    │630                     │

│630/500        │630                    │500                     │

│500/400        │500                    │400                     │

│400/315        │400                    │315                     │

│315/250        │315                    │250                     │

│250/200        │250                    │200                     │

│200/160        │200                    │160                     │

│160/125        │160                    │125                     │

│125/100        │125                    │100                     │

│100/80         │100                    │80                      │

│80/63          │80                     │63                      │

│63/50          │63                     │50                      │

│50/40          │50                     │40                      │

└───────────────┴───────────────────────┴────────────────────────┘

5.2.3. Зернистость шлифпорошка, выраженная в мешах, должна соответствовать указанной в таблице 3.

Таблица 3

5.2.4. Зернистость алмазных микропорошков определяют размерами наиболее крупных зерен, выраженными в микронах, и обозначают дробью 40/0.

5.3. Зерновой состав алмазных порошков

5.3.1. Зерновой состав шлифпорошков, зернистость которых выражена в микронах, должен соответствовать указанному в таблице 4.

Таблица 4

5.3.2. Зерновой состав шлифпорошков, зернистость которых выражена в мешах, должен соответствовать указанному в таблице 5.

Таблица 5

5.4. Показатели прочности алмазных шлифпорошков

5.4.1. Показатели статической прочности шлифпорошков должны соответствовать указанным в таблицах 6 и 7.

Таблица 6

Таблица 7

5.4.2. Показатели динамической прочности шлифпорошков приведены в таблице 8.

Таблица 8

5.5. Массовая доля примесей в виде растворимых компонентов в шлифпорошках из природных алмазов не должна превышать 1,5% массы алмазного порошка.

5.6. Массовая доля влаги в шлифпорошках не должна превышать 0,2% массы алмазного порошка.

5.7. Массовая доля примесей в виде несгораемого остатка не должна превышать в микропорошках из природных алмазов 1,5% массы алмазного порошка.

5.8. Массовая доля влаги в микропорошках не должна превышать 0,2% массы алмазного порошка.

5.9. Доля зерен размерами от 100 до 40 мкм в микропорошках не должна превышать 10% от количества измеренных зерен.

6. Правила приемки

6.1. Для контроля соответствия алмазных шлифпорошков и микропорошков требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль.

6.2. Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.1, 5.2.2 - 5.2.4, 5.3.1, 5.3.2 и 5.4.1 должны подвергаться пробы каждой партии порошков всех зернистостей.

6.3. Приемочному контролю на соответствие требованиям 5.5 - 5.9 должны подвергаться пробы одной зернистости каждой партии порошков.

6.4. При неудовлетворительных результатах приемочного контроля по одному из показателей проводят повторный контроль на удвоенном количестве проб. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

7. Методы контроля и испытаний

7.1. Метод определения зернистости и зернового состава шлифпорошков из природных алмазов изложен в Приложении А.

7.2. Метод определения показателя статической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в Приложении Б.

7.3. Метод определения коэффициента формы зерен и соответствия марке шлифпорошков из природных алмазов - в Приложении В.

7.4. Метод определения содержания растворимых примесей в шлифпорошках из природных алмазов - в Приложении Г.

7.5. Метод определения содержания влаги в порошках из природных алмазов - в Приложении Д.

7.6. Метод определения примесей в микропорошках из природных алмазов - в Приложении Е.

7.7. Метод определения зернистости микропорошков из природных алмазов - в Приложении Ж.

7.8. Метод определения показателя динамической прочности шлифпорошков из природных алмазов - в Приложении И.

7.9. Метод определения морфологической характеристики шлифпорошков из природных алмазов - в Приложении К.

7.10. Примерное соотношение зернистостей алмазных шлифпорошков по различным стандартам приведено в Приложении Л.

7.11. Отбор проб.

Шлифпорошок определенной зернистости после тщательного перемешивания высыпают на гладкую бумагу, разравнивают слоем в виде квадрата толщиной 0,5 - 1,5 см и делят его на квадраты со стороной около 5 см. Из середины этих квадратов шпателем отбирают пробу.

Масса пробы каждой зернистости шлифпорошков должна быть не менее 25 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности +/- 0,002 г.

Отбор проб микропорошков проводят щупами для отбора проб, шпателем по ГОСТ 19126 или пробоотборниками, обеспечивающими отбор проб массой не менее 2 г.

Масса пробы микропорошков должна быть не менее 2 г.

Массу пробы определяют с пределом допустимой погрешности +/- 0,002 г.

Одну половину пробы используют для проведения контроля, вторую половину после приемки порошка запечатывают во флакон или другую упаковку, обеспечивающую сохранность пробы, и хранят не менее 6 мес.

7.12. Отбор проб для контроля и испытаний по 7.1 - 7.10 следует осуществлять в респираторах по ГОСТ 12.4.028.

7.13. При проведении контроля и испытаний порошков следует соблюдать общие требования безопасной работы с оборудованием, установленные в соответствии с ГОСТ 12.2.003.

7.14. Требования по технике безопасности работ - в соответствии с ГОСТ 12.3.023.

8. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1. Перед отправкой потребителю порошки из природных алмазов должны быть упакованы в индивидуальную тару:

- пластмассовые или стеклянные флаконы, закрываемые пробками или прокладками и дополнительно завинчиваемые или закатываемые крышками.

Навинчиваемая крышка и горлышко флакона в месте их соединения должны быть оклеены пластмассовой липкой лентой или помечены сигнальным знаком, или обтянуты полиэтиленовой пленкой или тканью и обвязаны вокруг горловины нитью, концы которой расположены под этикеткой и опломбированы или скреплены сургучной печатью с клеймом ОТК;

- стеклянные флаконы, закрываемые резиновыми пробками и дополнительно алюминиевыми колпачками.

8.2. Упаковывание порошков всех зернистостей должно проводиться по 2, 5, 10, 20, 50, 100 г и через каждые 100 г до 10000 г (10, 25, 50, 100, 250, 500 карат (кт) и через каждые 500 кт до 50000 кт).

Предел допустимой погрешности взвешивания при упаковывании должен быть при массе порошка:

    2 - 10 г (10 - 50 кт)             - +/- 0,05 г (+/- 0,25 кт);

    20 - 200 г (100 - 1000 кт)        - +/- 0,10 г (+/- 0,50 кт);

    500 - 1000 г (2500 - 5000 кт)     - +/- 0,20 г (+/- 1,00 кт);

    1000 - 5000 г (5000 - 25000 кт)   - +/- 0,30 г (+/- 1,50 кт);

    5000 - 10000 г (25000 - 50000 кт) - +/- 0,50 г (+/- 2,50 кт).

Допускается по согласованию с потребителем упаковывание алмазных порошков в тканевые мешки, в двойные полиэтиленовые или полихлорвиниловые пакеты. Мешки должны быть опломбированы, пакеты должны быть заварены.

8.3. Каждая емкость с алмазным порошком должна сопровождаться этикеткой, содержащей:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- марку и зернистость алмазного порошка;

- массу порошка в граммах (каратах);

- номер партии;

- штамп и подпись контролера ОТК;

- дату упаковывания.

8.4. Остальные требования к упаковке, а также транспортированию и хранению алмазных порошков - по ГОСТ 18088.

8.5. Срок хранения алмазных порошков - 12 месяцев.

Приложение А

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗЕРНИСТОСТИ И ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

ШЛИФПОРОШКОВ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

А.1. Сущность метода

А.1.1. Сущность метода заключается в определении масс крупной, основной и мелкой фракций навески порошка, получаемых при рассеве ее на наборе контрольных сит, соответствующих требованиям ГОСТ 6613.

А.2. Отбор проб

А.2.1. Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

А.3. Аппаратура и материалы

А.3.1. Для проведения контроля зернового состава шлифпорошков применяют:

набор контрольных сит диаметром 200, 125 или 75 мм с поддоном и крышкой, с сетками по ГОСТ 6613 или другим стандартам, обеспечивающих необходимую точность рассева;

установку для рассеивания со следующими характеристиками:

ход шатуна - (25 +/- 1) мм;

число ударов отбойника в минуту - 560 +/- 50;

угол поворота сит за двойной ход шатуна - 25° +/- 5°.

Допускается применение других установок, обеспечивающих требуемую точность рассева;

проектор измерительный по ГОСТ 19795.

Допускается применение других средств измерения, обеспечивающих необходимую точность контроля размера алмазного зерна;

весы лабораторные по ГОСТ 24104 с пределом допустимой погрешности +/- 0,005 г;

набор гирь по ГОСТ 7328, обеспечивающих определение массы взвешиванием алмазной навески с пределом допустимой погрешности +/- 0,005 г;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

ткань миткалевой группы по ГОСТ 29298;

секундомер типа С-102А.

А.4. Подготовка к проведению контроля

А.4.1. Перед проведением контроля собирают набор сит, соответствующий контролируемой зернистости, в стопку так, чтобы сито наибольшего размера располагалось наверху, а остальные под ним в порядке убывания размеров ячеек.

А.5. Проведение контроля

А.5.1. От пробы контролируемой зернистости шлифпорошков отбирают навеску массой (5,0 +/- 0,1) г [(25 +/- 0,5) кт]. Навеску помещают на верхнее сито набора и закрывают крышкой. Под нижнее сито устанавливают поддон, закрепляют комплект сит на установке рассеивания и проводят рассев в течение 10 мин.

Порошок, оставшийся на ситах и поддоне после рассева, начиная с верхнего сита, последовательно ссыпают на кальку и определяют массу каждой фракции с пределом допустимой погрешности +/- 0,001 г.

А.6. Обработка результатов

А.6.1. Массовую долю каждой фракции пробы контролируемого порошка, %, определяют по формулам:

                        П  = (М  / М) х 100;                          (А.1)

                         ф     П

                        К  = (М  / М) х 100;                          (А.2)

                         ф     К

                        О  = (М  / М) х 100;                          (А.3)

                         ф     О

                       М   = (М   / М) х 100;                         (А.4)

                        ф1     М1

                       М   = (М   / М) х 100,                         (А.5)

                        ф2     М2

    где:

    П ,  К ,  О ,  М  , М   - массовые доли предельной, крупной, основной и

     ф    ф    ф    ф1   ф2

мелкой фракций, оставшиеся на ситах 1 - 4 и поддоне, %;

    М ,  М ,  М ,  М  ,  М    - массы порошков, оставшихся на ситах 1 - 4 и

     П    К    О    М1    М2

поддоне после рассева, г;

    М - масса пробы порошка, отобранной для контроля, г.

Значение массовой доли каждой фракции округляют до одной или двух значащих цифр соответственно.

Предел допустимой погрешности массовой доли фракций не должен превышать:

+/- 2% - для крупной фракции;

+/- 3% - для основной фракции;

+/- 1% - для мелкой фракции (на поддоне).

Приложение Б

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ СТАТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ

ШЛИФПОРОШКОВ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Б.1. Сущность метода

Б.1.1. Сущность метода заключается в определении значения статической нагрузки, при которой разрушаются алмазные зерна, помещаемые между двумя параллельными пластинами.

Б.2. Отбор проб

Б.2.1. Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

Б.3. Аппаратура и материалы

Б.3.1. Для определения показателя статической прочности шлифпорошков применяют:

машину разрывную для получения сжимающих усилий со следующими метрологическими характеристиками:

наибольшая предельная нагрузка, кН, - 1;

предел допускаемой погрешности измерения нагрузки, %, - 1;

обоймы с пластинами из твердого сплава марки ВК6 диаметром 8 мм и высотой 5 мм с параметром шероховатости рабочей поверхности не более 0,4 мкм по ГОСТ 2789;

пинцет медицинский по ГОСТ 21241;

иглу препарировальную по ГОСТ 19126;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кисточку клеевую по ГОСТ 10597;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

вату гигроскопическую медицинскую по ГОСТ 5556;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

марлю бытовую по ГОСТ 11109.

Б.3.2. Допускается использовать другие аналогичные приборы или установки, снабженные силоизмерительными приборами с одноосным сжатием, с пределом допускаемой погрешности не более указанного (Б.3.1).

Б.4. Подготовка к проведению контроля

Б.4.1. От пробы отбирают точечным методом 200 - 300 зерен.

Отбор зерен порошков зернистостью 80/63 и менее проводят под микроскопом.

Б.4.2. Для порошков марок А1К15 - А3К32 испытанию подвергают 50 зерен, для порошков марок А5К50 - А10К300 испытанию подвергают дважды по 50 зерен.

Б.4.3. Шлифпорошки, показатель прочности которых превышает 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1, с диапазоном измеряемой нагрузки от 0,2 до 1 кН.

Шлифпорошки, показатель прочности которых находится в интервале от 24,5 до 245 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1, с диапазоном измеряемой нагрузки от 20 до 500 Н.

Шлифпорошки, показатель прочности которых менее 24,5 Н, следует контролировать на разрывной машине с характеристиками, указанными в Б.3.1, с диапазоном измеряемой нагрузки от 2 до 50 Н.

Б.5. Проведение контроля

Б.5.1. Обойму с зернами устанавливают на столе разрывной машины или приборе под верхней опорой.

Б.5.2. Включают механизм нагружения и фиксируют момент разрушения зерен.

Б.5.3. Разрушенными считают зерна, в которых неразрушенная часть составляет менее половины их первоначального размера. Если зерна разрушены не полностью, повторно включают механизм нагружения для окончательного разрушения зерен.

Б.5.4. Испытание всех последующих зерен проводят в соответствии с Б.5.2, Б.5.3.

Б.5.5. Корундовые и твердосплавные пластины по мере разрушения их поверхности заменяют новыми или перешлифовывают.

Б.6. Обработка результатов

    Б.6.1.   Средний   показатель   прочности  порошка  Р    определяют  по

                                                         ср

результатам последовательного разрушения зерен по формуле:

                                         n

                            Р   = 1 / n SUM Р ,                       (Б.1)

                             ср         i=1  i

    где:

    n - число разрушенных зерен;

    Р  - значение разрушающей нагрузки отдельного зерна, Н.

     i

Примечание - Если прочность по двум испытаниям соответствует различным маркам, то проводят третье испытание и присваивают марку по среднеарифметическому значению показателей прочности, полученных в трех испытаниях. Расхождение значения показателя прочности не должно превышать +/- 10%.

Б.6.2. Результаты определения показателя прочности алмазного шлифпорошка заносят в протокол по форме:

┌──────────────────────┬────────────────┬────────────────────────┐

│Порядковый номер зерна│  Разрушающая   │    Среднее значение    │

│                      │  нагрузка, Н   │  разрушающей нагрузки  │

├──────────────────────┼────────────────┼────────────────────────┤

│1                     │                │                        │

│2                     │                │            50          │

│3                     │                │            SUM Р       │

│.                     │                │            i=1  i      │

│.                     │                │      Р   = ------      │

│.                     │                │       ср     50        │

│50                    │                │                        │

└──────────────────────┴────────────────┴────────────────────────┘

Дата ________________ Марка __________________

Контролер ____________________

Приложение В

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ФОРМЫ ЗЕРЕН

И СООТВЕТСТВИЯ МАРКЕ ШЛИФПОРОШКОВ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

В.1. Сущность метода

В.1.1. За коэффициент формы алмазного зерна принимают отношение длины зерна к его ширине.

Сущность метода заключается в определении отношения длины зерна к его ширине, полученного путем измерения проекции зерна на экране проектора.

Изометричным считают зерно, коэффициент формы которого не превышает 1,3.

В.1.2. Сущность метода определения соответствия марке алмазного шлифпорошка заключается в подсчете количества изометричных зерен в контролируемой пробе и определении их процентного отношения к общему количеству контролируемых зерен.

В.2. Отбор проб

В.2.1. Для испытаний используют пробы каждой зернистости по 7.11.

В.3. Аппаратура и материалы

В.3.1. Для проведения анализа применяют:

                                               х    х    х     х       х

    проектор  измерительный  с  увеличением  10 , 20 , 50 , 100  и  200  по

ГОСТ 19795.

Допускается использование средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерения контролируемого показателя;

сетку для измерения зерен с ценой деления 1 мм размером 100 х 100 мм;

стекло предметное 80 х 80 мм по ГОСТ 9284;

шпатель металлический по ГОСТ 19126;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556.

В.4. Подготовка к проведению контроля

В.4.1. От пробы отбирают точечным методом 50 - 100 зерен. Алмазы помещают на предметное стекло в сухом виде и разравнивают в один слой так, чтобы зерна не перекрывали друг друга. Устанавливают соответствующее увеличение проектора:

       х

    200  - для зернистостей от 100/80   до   50/40;

      х

    20     -"-    -"-      -"- 1000/800 -"- 630/500;

      х

    50     -"-    -"-      -"- 500/400  -"- 250/200;

       х

    100    -"-    -"-      -"- 200/160  -"- 125/100.

В.5. Проведение контроля

В.5.1. Предметное стекло помещают на предметный столик проектора и закрепляют на экране проектора сетку, при помощи которой измеряют зерна. Определяют длину и ширину зерен последовательно в нескольких полях зрения, передвигая предметное стекло с препаратом так, чтобы исключить повторное измерение и подсчет зерен.

В одной пробе должно быть измерено не менее 50 зерен.

Погрешность измерения не должна превышать +/- 5% контролируемого показателя.

В.6. Обработка результатов

    В.6.1.  Коэффициент  формы  зерна  алмазного  порошка K   определяют по

                                                           iф

формуле:

                                       l

                                        i

                                 К   = --,                            (В.1)

                                  iф   b

                                        i

    где:

    l  - длина проекции измеряемого зерна;

     i

    b  - ширина проекции измеряемого зерна;

     i

    i - порядковый номер измеряемого зерна.

    Полученное  значение коэффициента формы каждого зерна порошка округляют

до  двух  значащих  цифр и подсчитывают число n  изометричных (К   не более

                                               1                iф

1,3) зерен в пробе.

    В.6.2.  Долю изометричных зерен в контролируемой пробе u, %, определяют

по формуле:

                            u = (n  / n) х 100,                       (В.2)

                                  1

    где:

    n  - число изометричных зерен в пробе;

     1

    n - число измеренных зерен.

    В.6.3.  Числовой  индекс,  определяющий коэффициент формы в обозначении

марки шлифпорошка из природных алмазов, N, определяют по формуле:

                                        -1

                                N = u 10  ,                           (В.3)

где u - доля изометричных зерен в контролируемой пробе.

Полученное значение цифрового индекса марки шлифпорошка из природных алмазов округляют до одной значащей цифры следующего ряда: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Приложение Г

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ РАСТВОРИМЫХ ПРИМЕСЕЙ

В ШЛИФПОРОШКАХ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Г.1. Сущность метода

Г.1.1. Сущность метода заключается в растворении примесей в порошках с помощью хлорной кислоты и определении разности масс навески контролируемого порошка до и после обработки кислотой.

Г.2. Отбор проб

Г.2.1. Для испытаний используют пробу одной зернистости по 7.11 массой не менее 10 г.

Г.3. Аппаратура и материалы

Г.3.1. Для проведения испытаний применяют:

шкаф вытяжной по ГОСТ 22360;

шкаф лабораторный сушильный по ГОСТ 14919;

весы лабораторные по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

плитку электрическую по ГОСТ 14919;

колбу коническую термическую вместимостью 100 мл по ГОСТ 25336;

чашку фарфоровую выпарительную вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147;

стакан стеклянный термостойкий вместимостью 300 мл по ГОСТ 25336;

сифон из стеклянной трубки диаметром 5 мм по ГОСТ 25336;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

бумагу индикаторную универсальную;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

кислоту хлорную, 57%-ный раствор;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597.

Г.4. Подготовка к проведению контроля

Г.4.1. Навеску массой 11 - 12 г взвешивают и высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу, а затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.

Постоянной считается та масса пробы, которая при двух последовательных высушиваниях в течение не менее 10 мин. и взвешиваниях не отличается более чем на 0,01 г.

Г.5. Проведение контроля

Г.5.1. Взвешивают две навески контролируемого порошка массой по 5 г с пределом допускаемой погрешности +/- 0,002 г и помещают каждую в коническую колбу. Добавляют 50 мл хлорной кислоты и кипятят на электрической плитке в вытяжном шкафу в течение 1,5 - 2,5 ч до окончания реакции.

Г.5.2. Снимают колбу с плитки, охлаждают до температуры окружающей среды и добавляют 50 мл дистиллированной воды. После полного осаждения порошка на дно колбы сливают жидкость в стакан и переносят порошок из колбы струей воды в фарфоровую чашку. Допускается другой способ промывки алмазного порошка.

Г.5.3. Спустя 10 - 15 мин. воду из чашки сливают в тот же стакан. После оседания порошка в стакане сифонированием удаляют из него воду, а оставшийся порошок промывают спиртом и присоединяют к основной пробе, находящейся в чашке. Затем промывают порошок спиртом до нейтральной реакции. Высушивают пробу до постоянной массы (Г.4.1) в течение не менее 30 мин. при температуре (110 +/- 10) °С, охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка на весах с пределом допускаемой погрешности +/- 0,002 г.

Г.5.4. Погрешность определения массовой доли растворимых примесей в шлифпорошках не должна превышать +/- 10% массы примесей.

Г.6. Обработка результатов

Г.6.1. Массовую долю растворимых примесей альфа, %, вычисляют по формуле:

                      альфа = [(М  - М ) / М ] х 100,                 (Г.1)

                                 1    2     1

    где:

    М  - масса порошка до испытаний, г;

     1

    М  - масса порошка после испытаний, г.

     2

За результат определения массовой доли растворимых примесей в алмазных шлифпорошках принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Г.7. Техника безопасности

Г.7.1. Хлорная кислота взрывоопасна, поэтому необходимо применять следующие меры предосторожности:

- порошок тщательно высушить;

- порошок следует помещать только в чистую сухую колбу из термостойкого стекла;

- все работы, связанные с использованием хлорной кислоты, следует проводить в специальном вытяжном шкафу, не имеющем деревянных деталей;

- горячие колбы с кислотой следует переносить только металлическими щипцами;

- не допускать контакта паров хлорной кислоты с резиной, тканями, деревом и другими органическими веществами.

Приложение Д

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ВЛАГИ

В ПОРОШКАХ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Д.1. Сущность метода

Д.1.1. Сущность метода заключается в определении разности масс навески порошка до и после сушки.

Д.2. Отбор проб

Д.2.1. Для испытания используют пробу одной зернистости шлифпорошка или пробу микропорошка по 7.11.

Д.3. Аппаратура и материалы

Д.3.1. Для проведения испытания применяют:

шкаф сушильный лабораторный;

весы по ГОСТ 24104;

набор гирь по ГОСТ 7328;

эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

стаканчик стеклянный с притертой крышкой диаметром 35 мм и высотой 30 мм по ГОСТ 25336;

кальку бумажную натуральную по ГОСТ 892;

совок по ГОСТ 19126;

кисточку волосяную по ГОСТ 10597;

щуп для отбора проб;

шпатель металлический по ГОСТ 19126.

Д.4. Проведение контроля

Д.4.1. Навеску шлифпорошка массой (2,0 +/- 0,1) г или микропорошка массой (1,0 +/- 0,1) г помещают в предварительно высушенные до постоянной массы и взвешенные стаканчики с притертой крышкой.

Помещают стаканчик с порошком и крышку в сушильный шкаф и высушивают их до постоянной массы (Приложение Е, Е.4.1) при температуре 100 °С - 110 °С в течение 1,5 - 2 ч, закрывают крышкой, затем охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка с пределом допустимой погрешности +/- 0,0005 г.

Д.5. Обработка результатов

Массовую долю влаги Х, %, определяют по формуле:

                      Х = (М  - М ) / (М  - М) х 100,                 (Д.1)

                            1    2      1

    где:

    М  - масса стаканчика с порошком до испытания, г;

     1

    М  - масса стаканчика с порошком после испытания, г;

     2

    М - масса стаканчика, г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение двух определений.

Приложение Е

(обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИМЕСЕЙ

В МИКРОПОРОШКАХ ИЗ ПРИРОДНЫХ АЛМАЗОВ

Е.1. Сущность метода