"ГОСТ 5949-75*. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия" // Технорма.RU

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстандарта СССР

от 16 сентября 1975 г. N 2406

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ,

ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Sorted and gauged corrosion-resistant, heat-resistant and

high-temperature steel. Specifications

ГОСТ 5949-75*

Группа В32

ОКП 09 6001

Взамен ГОСТ 5949-61

и ГОСТ 10500-63, кроме

теплоустойчивой стали

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16 сентября 1975 г. N 2406 срок введения установлен с 01.01.77.

Переиздание (май 1994 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1986 г., ноябре 1990 г. (ИУС 10-80, 4-87, 2-91).

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По виду изготовления сталь делится:

горячекатаная и кованая;

калиброванная;

со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная - Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591-88; отраслевого стандарта Минчермета СССР;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой - ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590-71, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки (подгруппа б):

40 - В ГОСТ 2590-71

Круг ------------------------

12Х18Н9 - б ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-71, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

48-В ГОСТ 2591-71

Квадрат ------------------------------

13Х11Н2В2МФ-а-2-Т ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

32 х 120-Б-2 ГОСТ 103-76

Полоса ----------------------------

10Х17Н13М2Т-б-Т ГОСТ 5949-75

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по ГОСТ 8560-78, марки 07Х16Н6:

12- ГОСТ 8560-78

Шестигранник --------------------

07Х16Н6 ГОСТ 5949-75

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм, класс точности 3а по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:

9,8-3а ГОСТ 14955-77

Круг --------------------------

08Х18Н10Т-В-Т ГОСТ 5949-75

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в Приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в Приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситно-ферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии с 01.01.1989.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

─────────────────────────┬────────────┬─────────────┬─────────────

Класс и порядковый номер │Марки стали │ Диаметр │Число твер-

марки по ГОСТ 5632-72 │ │отпечатка, мм│дости НВ

─────────────────────────┼────────────┼─────────────┼─────────────

1-6 │40Х10С2М │3,7 - 4,3 │269 - 197

1-7 │15X11МФ │Не менее 4,0 │Не более 229

1-8 │18Х11МНФБ │Не менее 3,8 │Не более 255

1-9 │20Х12ВНМФ │Не менее 4,0 │Не более 229

1-10 │11Х11Н2В2МФ │Не менее 3,6 │Не более 285

1-21 │13Х11Н2В2МФ │Не менее 3,7 │Не более 269

1-11 │16Х11Н2В2МФ │Не менее 3,6 │Не более 285

1-12 │20X13 │4,3 - 5,3 │197 - 126

1-13 │30X13 │4,1 - 5,2 │217 - 131

1-14 │40X13 │4,0 - 5,0 │229 - 143

1-16 │13Х14Н3В2ФР │Не менее 3,5 │Не более 302

1-18 │20Х17Н2 │Не менее 3,6 │Не более 285

1-19 │95X18 │Не менее 3,7 │Не более 269

1-20 │09Х16Н4Б │Не менее 3,4 │Не более 321

2-2 │15Х12ВНМФ │Не менее 4,0 │Не более 229

2-3 │18Х12ВМБФР │Не менее 4,0 │Не более 229

2-4 │12X13 │4,4 - 5,4 │197 - 121

2-5 │14Х17Н2 │Не менее 3,6 │Не более 285

3-2 │08X13 │4,5 - 5,5 │179 - 116

3-3 │12X17 │4,3 - 5,3 │197 - 126

6-8 │45Х14Н14В2М │3,6 - 4,3 │285 - 197

6-13 │08Х16Н13М2Б │4,5 - 5,0 │179 - 143

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 40 до 140 мм - 5% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 140 до 200 мм - 8% размера (диаметра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера.

Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 80 до 150 мм - 4% размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 150 мм - 5% размера (диаметра или толщины).

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной - ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок 30X13, 40X13, 95X18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

──────────────────┬───────┬─────────────────────────────┬─────────

Класс и порядковый│ Марки │Рекомендуемые режимы терми- │Твердость

номер марки по │ стали │ческой обработки заготовок │ HRC, не

ГОСТ 5632-72 │ │для изготовления образцов │ менее

──────────────────┼───────┼─────────────────────────────┼─────────

1-13 │30Х13 │ Закалка с 950 - 1050 °С, │48

│ │охлаждение в масле, отпуск │

│ │при 200 - 300 °С, охлаждение │

│ │на воздухе или в масле │

1-14 │40Х13 │ Закалка с 1000 - 1050 °С, │50

│ │охлаждение в масле, отпуск │

│ │при 200 - 300 °С, охлаждение │

│ │на воздухе или в масле │

1-19 │95Х18 │ То же │55

Таблица 3

───────┬─────────────┬─────────────────┬─────────┬─────────┬────────┬───────┬─────────────

Класс и│ Марки стали │Рекомендуемые │Временное│Предел │Относи- │Относи-│ Ударная

поряд- │ │режимы термичес- │сопротив-│текучести│тельное │тельное│ вязкость,

ковый │ │кой обработки │ление │сигма , │удлине- │сужение│ KCU, Дж/см2

номер │ │заготовок для │сигма , │ т │ние │пси, % │(кгс х м/см2)

марки │ │изготовления │ в │Н/мм2 │дельта ,│ │

по ГОСТ│ │образцов │Н/мм2 │(кгс/мм2)│ 5 │ │

5632-72│ │ │(кгс/мм2)│ │% │ │

│ │ ├─────────┴─────────┴────────┴───────┴─────────────

│ │ │ не менее

───────┼─────────────┼─────────────────┼─────────┬─────────┬────────┬───────┬─────────────

1-5 │40Х9С2 │ Отжиг при │740 │440 │15 │35 │-

│ │850 - 870 °С, │(75) │(45) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или без │ │ │ │ │

│ │термической │ │ │ │ │

│ │обработки │ │ │ │ │

1-6 │40Х10С2М │ Закалка с │930 │735 │10 │35 │20 (2)

│ │1010 - 1050 °С, │(95) │(75) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 720 - 780 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

1-7 │15Х11МФ │ Закалка с │690 │490 │15 │55 │59 (6)

│ │1030 - 1060 °С, │(70) │(50) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 700 - 740 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

1-8 │18Х11МНФБ │ Закалка с │740 │590 - 735│15 │50 │59 (6)

│ │1080 - 1130 °С, │(75) │(60 - 75)│ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │660 - 770 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

1-9 │20Х12ВНМФ │ Закалка с │740 │590 │15 │50 │59 (6)

│ │1010 - 1060 °С, │(75) │(60) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │660 - 770 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-10 │11Х11Н2В2МФ │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Нормализация с │980 │835 │10 │50 │59 (6)

│ │1000 - 1020 °С, │(100) │(85) │ │ │

│ │закалка с │ │ │ │ │

│ │1000 - 1020 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле или на │ │ │ │ │

│ │воздухе, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 540 - 590 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Нормализация с │835 │735 │12 │55 │69(7)

│ │1000 - 1020 °С, │(85) │(75) │ │ │

│ │закалка с │ │ │ │ │

│ │1000 - 1020 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле или на │ │ │ │ │

│ │воздухе. Отпуск │ │ │ │ │

│ │при 640 - 680 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-11 │16Х11Н2В2МФ │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Нормализация с │ По согласованию

│ │1000 - 1020 °С, │

│ │закалка с │

│ │1000 - 1020 °С, │

│ │охлаждение в │

│ │масле, отпуск │

│ │при 660 - 710 °С,│

│ │охлаждение на │

│ │воздухе │

│ │ │

│ │ II вариант │

│ │ Нормализация │ По согласованию

│ │с 1000 - 1020 °С,│

│ │закалка с │

│ │900 - 1020 °С, │

│ │охлаждение в │

│ │масле, отпуск при│

│ │550 - 590 °С, │

│ │охлаждение на │

│ │воздухе │

│ │ │ │ │ │ │

1-12 │20Х13 │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │650 │440 │16 │55 │78 (8)

│ │1000 - 1050 °С, │(66) │(45) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 660 - 770 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │830 │635 │10 │50 │59 (6)

│ │1000 - 1050 °С, │(85) │(65) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │600 - 700 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

1-15 │30Х13Н7С2 │ Закалка с │1180 │785 │8 │25 │20 (2)

│ │1040 - 1060 °С, │(120) │(80) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │воде, отжиг при │ │ │ │ │

│ │860 - 880 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение до │ │ │ │ │

│ │700 °С в течение │ │ │ │ │

│ │2 ч и затем с │ │ │ │ │

│ │печью, отжиг при │ │ │ │ │

│ │660 - 680 °С - │ │ │ │ │

│ │30 мин, охлажде- │ │ │ │ │

│ │ние на воздухе, │ │ │ │ │

│ │закалка с │ │ │ │ │

│ │790 - 810 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-16 │13Х14Н3В2ФР │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │930 │735 │14 │55 │88 (9)

│ │1040 - 1060 °С, │(95) │(75) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │640 - 680 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │1130 │885 │12 │50 │69 (7)

│ │1040 - 1060 °С, │(115) │(90) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │540 - 580 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-18 │20Х17Н2 │По соглашению │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-20 │09Х16Н4Б │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ 1. Нагрев при │980 │835 │8 │45 │59 (6)

│ │1140 - 1160 °С, │(100) │(85) │ │ │

│ │выдержка │ │ │ │ │

│ │5 - 5,5 ч, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 600 - 620 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ 2. Закалка с │ │ │ │ │

│ │1030 - 1050 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 600 - 620 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ 3. Закалка с │ │ │ │ │

│ │1030 -1050 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │600 - 620 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ 1. Нагрев при │1180 │930 │8 │40 │59 (6)

│ │1140 - 1160 °С, │(120) │(95) │ │ │

│ │выдержка │ │ │ │ │

│ │5 - 5,5 ч, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 600 - 620 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ 2. Закалка с │ │ │ │ │

│ │1030 - 1050 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │600 - 620 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ 3. Закалка с │ │ │ │ │

│ │970 - 980 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │300 - 370 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

1-21 │13Х11Н2В2МФ │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │880 │735 │15 │55 │88 (9)

│ │1000 - 1020 °С, │(90) │(75) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 660 - 710 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │1080 │930 │13 │55 │88 (9)

│ │1000 - 1020 °С, │(110) │(95) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле или на воз-│ │ │ │ │

│ │духе, отпуск при │ │ │ │ │

│ │540 - 590 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

2-1 │15Х6СЮ │ Отжиг при │440 │245 │20 │40 │-

│ │750 - 800 °С, │(45) │(25) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

2-2 │15Х12ВНМФ │ Отжиг при │740 │590 │15 │45 │59 (6)

│ │900 - 950 °С, │(75) │(60) │ │ │

│ │охлаждение с │ │ │ │ │

│ │печью, закалка с │ │ │ │ │

│ │1000 - 1020 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │600 - 700 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

2-3 │18Х12ВМБФР │ Закалка с │740 │490 │12 │45 │39 (4)

│ │1050 - 1150 °С, │(75) │(50) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │650 - 700 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

2-4 │12X13 │ Закалка с │590 │410 │20 │60 │88 (9)

│ │1000 - 1050 °С, │(60) │(42) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │700 - 790 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

2-5 │14Х17Н2 │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │1080 │835 │10 │30 │49 (5)

│ │975 - 1040 °С, │(110) │(85) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 275 - 350 °С,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │835 │635 │16 │55 │75 (8)

│ │1000 - 1030 °С, │(85) │(65) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │620 - 660 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

3-1 │10Х13СЮ │ Отжиг при │490 │345 │15 │60 │-

│ │800 - 850 °С, │(50) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

3-2 │08X13 │ Закалка с │590 │410 │20 │60 │98 (10)

│ │1000 - 1050 °С, │(60) │(42) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, отпуск при│ │ │ │ │

│ │700 - 800 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле │ │ │ │ │

3-3 │12X17 │ Отжиг при │390 │245 │20 │50 │-

│ │760 - 780 °С, │(40) │(25) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │

3-4 │08Х17Т │ Отжиг при │ По согласованию

│ │760 - 780 °С, │

│ │охлаждение на │

│ │воздухе │

3-5 │15Х18СЮ │ Отжиг при │490 │295 │20 │50 │-

│ │800 - 850 °С, │(50) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

3-6 │15Х25Т │ Отжиг при │440 │295 │20 │45 │-

│ │730 - 770 °С, │(45) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде, или без │ │ │ │ │

│ │термической │ │ │ │ │

│ │обработки │ │ │ │ │

3-7 │15Х28 │ Отжиг при │440 │295 │20 │45 │-

│ │680 - 720 °С, │(45) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде, или без │ │ │ │ │

│ │термической │ │ │ │ │

│ │обработки │ │ │ │ │

4-1 │20Х13Н4Г9 │ Закалка с │640 │245 │35 │55 │-

│ │1070 - 1130 °С, │(65) │(25) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

4-3 │07Х16Н6 │ Закалка с │1080 │880 │12 │50 │69 (7)

│ │975 - 1000 °С, │(110) │(90) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │воде, на воздухе,│ │ │ │ │

│ │или в масле, │ │ │ │ │

│ │последующая │ │ │ │ │

│ │обработка холодом│ │ │ │ │

│ │при -70 °С, │ │ │ │ │

│ │выдержка 2 ч или │ │ │ │ │

│ │при -50 °С, │ │ │ │ │

│ │выдержка 4 ч, │ │ │ │ │

│ │старение при │ │ │ │ │

│ │350 - 400 °С, │ │ │ │ │

│ │выдержка 1 ч, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

4-5 │09Х17Н7Ю1 │ Закалка с │830 │735 │12 │40 │49 (5)

│ │1030 - 1070 °С, │(85) │(75) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, двух- │ │ │ │ │

│ │кратный первый │ │ │ │ │

│ │отпуск при │ │ │ │ │

│ │740 - 760 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде, повторный │ │ │ │ │

│ │отпуск при │ │ │ │ │

│ │550 - 600 °С, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

5-1 │08Х20Н14С2 │ Закалка с │540 │245 │40 │50 │98 (10)

│ │1000 - 1150 °С, │(55) │(25) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

5-2 │20Х20Н14С2 │ Закалка с │590 │295 │35 │55 │-

│ │1000 - 1150 °С, │(60) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

5-3 │08Х22Н6Т │ Закалка с │590 │345 │20 │45 │-

│ │950 - 1050 °С, │(60) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

5-4 │12Х21Н5Т │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │690 │315 │16 │45 │59 (6)

│ │950 - 1050 °С, │(70) │(32) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │690 │345 │16 │45 │59 (6)

│ │1000 - 1050 °С, │(70) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, последу-│ │ │ │ │

│ │ющая обработка │ │ │ │ │

│ │холодом от -60 │ │ │ │ │

│ │до -100 °С, в │ │ │ │ │

│ │течение 4 ч, │ │ │ │ │

│ │отпуск при │ │ │ │ │

│ │100 - 200 °С │ │ │ │ │

│ │2 - 3 ч, охлажде-│ │ │ │ │

│ │ние на воздухе │ │ │ │ │

5-5 │08Х21Н6М2Т │ Закалка с │590 │345 │25 │45 │-

│ │950 - 1050 °С, │(60) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

5-6 │20Х23Н13 │ Закалка с │490 │295 │35 │50 │-

│ │1100 - 1150 °С, │(50) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

5-8 │15Х18Н12С4ТЮ │ Закалка с │720 │375 │25 │40 │78 (8)

│ │950 - 1050 °С, │(73) │(38) │ │ │

│ │охлаждение в воде│ │ │ │ │

6-2 │10Х11Н20Т3Р │ Закалка с │880 │590 │10 │15 │29 (3)

│ │1100 - 1170 °С, │(90) │(60) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, старение │ │ │ │ │

│ │при 700 - 750 °С │ │ │ │ │

│ │15 - 25 ч, охлаж-│ │ │ │ │

│ │дение на воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

6-3 │10Х11Н23Т3МР │ I вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │880 │590 │8 │10 │29 (3)

│ │1100 - 1170 °С, │(90) │(60) │ │ │

│ │выдержка 2 - 5 ч,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │масле, старение │ │ │ │ │

│ │при 750 - 800 °С │ │ │ │ │

│ │16 - 25 ч, охлаж-│ │ │ │ │

│ │дение на воздухе │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ II вариант │ │ │ │ │

│ │ Закалка с │980 │685 │10 │12 │29 (3)

│ │950 - 1050 °С, │(100) │(70) │ │ │

│ │выдержка 2 - 5 ч,│ │ │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │масле, старение │ │ │ │ │

│ │при 730 - 780 °С │ │ │ │ │

│ │в течение 16 ч, │ │ │ │ │

│ │дополнительное │ │ │ │ │

│ │старение при │ │ │ │ │

│ │600 - 650 °С, вы-│ │ │ │ │

│ │держка 10 - 16 ч,│ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

6-6 │10Х14Г14Н4Т │ Закалка с │640 │245 │35 │50 │-

│ │1000 - 1080 °С, │(65) │(25) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или воде │ │ │ │ │

6-8 │45Х14Н14В2М │ Высокий отпуск │710 │315 │20 │35 │-

│ │при 810 - 830°С, │(72) │(32) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

6-9 │09Х14Н16Б │ Закалка с │490 │196 │35 │50 │-

│ │1110 - 1130 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

6-10 │09Х14Н19В2БР │ Закалка с │510 │215 │35 │50 │-

│ │1140 - 1160 °С, │(52) │(22) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

6-11 │09Х14Н19В2БР1│ Закалка с │510 │215 │30 │44 │-

│ │1120 - 1140 °С, │(52) │(22) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, отпуск │ │ │ │ │

│ │при 740 - 760 °С │ │ │ │ │

│ │5 ч, охлаждение │ │ │ │ │

│ │на воздухе │ │ │ │ │

6-12 │40Х15Н7Г7Ф2МС│ Закалка с │880 │590 │15 │15 │29 (3)

│ │1170 - 1190 °С, │(90) │(60) │ │ │

│ │охлаждение в воде│ │ │ │ │

│ │или на воздухе, │ │ │ │ │

│ │старение при │ │ │ │ │

│ │780 - 820 °С, │ │ │ │ │

│ │8 - 10 ч, охлаж- │ │ │ │ │

│ │дение на воздухе │ │ │ │ │

6-13 │08Х16Н13М2Б │ Закалка с │550 │215 │40 │50 │118 (12)

│ │1100 - 1130 °С, │(56) │(22) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │

6-14 │08Х15Н24В4ТР │ │ По согласованию

6-19 │12Х17Г9АН4 │ Закалка с │690 │345 │45 │55 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(70) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-20 │03Х17Н14М3 │ Закалка с │490 │196 │40 │- │-

│ │1070 - 1100 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение в воде│ │ │ │ │

6-21 │08Х17Н13М2Т │ Закалка с │490 │196 │40 │50 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-22 │10Х17Н13М2Т │ Закалка с │510 │215 │40 │55 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(52) │(22) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-23 │10Х17Н13М3Т │ Закалка с │530 │196 │40 │55 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(54) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-24 │08Х17Н15М3Т │ Закалка с │490 │196 │35 │45 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-25 │12Х18Н9 │ Закалка с │490 │196 │45 │55 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-26 │17Х18Н9 │ Закалка с │570 │215 │40 │55 │-

│ │1050 - 1100 °С, │(58) │(22) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-27 │12Х18Н9Т │ Закалка с │540 │196 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(55) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-28 │04Х18Н10 │ Закалка с │440 │155 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(45) │(16) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-29 │08Х18Н10 │ Закалка с │470 │196 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(48) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-30 │08Х18Н10Т │ Закалка с │490 │196 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-31 │12Х18Н10Т │ Закалка с │510 │196 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(52) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-33 │03Х18Н11 │ Закалка с │440 │155 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(45) │(16) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-37 │12Х18Н12Т │ Закалка с │540 │196 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(55) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-38 │08Х18Н12Б │ Закалка с │490 │175 │40 │55 │-

│ │1020 - 1100 °С, │(50) │(18) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-39 │31Х19Н9МВБТ │ Закалка с │590 │295 │30 │40 │-

│ │1140 - 1180 °С, │(60) │(30) │ │ │

│ │охлаждение в │ │ │ │ │

│ │воде, старение │ │ │ │ │

│ │при 750 - 800 °С,│ │ │ │ │

│ │выдержка 15 ч, │ │ │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

6-40 │36Х18Н25С2 │ Закалка с │640 │345 │25 │40 │-

│ │1000 - 1150 °С, │(65) │(35) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе, в масле │ │ │ │ │

│ │или в воде │ │ │ │ │

6-42 │07Х21Г7АН5 │ Закалка с │690 │365 │40 │50 │127 (13)

│ │1000 - 1050 °С, │(70) │(37) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

6-45 │10Х23Н18 │ Закалка с │490 │196 │35 │50 │-

│ │1100 - 1150 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

6-46 │20Х23Н18 │ Закалка с │490 │196 │35 │50 │-

│ │1100 - 1150 °С, │(50) │(20) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

6-47 │20Х25Н20С2 │ Закалка с │590 │295 │35 │50 │-

│ │1100 - 1150 °С, │(60) │(30) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе или в │ │ │ │ │

│ │воде │ │ │ │ │

6-48 │12Х25Н16Г7АР │ Закалка с │690 │325 │40 │45 │-

│ │1050 - 1150 °С, │(70) │(33) │ │ │

│ │охлаждение на │ │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │ │

7-6 │06ХН28МДТ │ Закалка с │ По согласованию

│ │1100 - 1150 °С, │

│ │охлаждение на │

│ │воздухе или в │

│ │воде │

7-7 │03ХН28МДТ │ Закалка с │ По согласованию

│ │1050 - 1080 °С, │

│ │охлаждение на │

│ │воздухе или в │

│ │воде │

Примечания. 1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс х м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс х м/см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс х м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс х м/см2) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс х м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс х м/см2) и на 14,7 Дж/см2 (1,5 кгс х м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс х м/см2) и более. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80 - 100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае должны соответствовать указанным в табл. 3.

2. Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более; круга и шестигранника размером 16 мм и более.

3. Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допускается снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 07Х21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 Н/мм2 (3 кгс/мм2).

4. Для стали марок 15Х6СЮ, 10Х13СЮ, 15Х18СЮ, 15Х25Т, 12X17 и 15X28 механические свойства прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50 - 60 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе, а при отсутствии указания выбирается изготовителем.

3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл. 4.

Таблица 4

──────────┬─────────────────────────────────────────────────────────

Способ │ Макроструктура в баллах, не более

выплавки ├──────┬──────┬──────┬──────┬───────┬──────┬─────┬────────

стали │Цент- │Точеч-│Ликва-│Общая │Краевая│Под- │Под- │Меж-

│раль- │ная │цион- │пят- │пят- │уса- │кор- │кристал-

│ная │неод- │ный │нистая│нистая │дочная│ковые│литные

│порис-│нород-│квад- │ликва-│лик- │лик- │пузы-│трещи-

│тость │ность │рат │ция │вация │вация │ри │ны

──────────┼──────┼──────┼──────┼──────┼───────┼──────┼─────┴────────

Металл │2 │3 │2 │2 │1 │1 │Не допускается

открытой и│ │ │ │ │ │ │

вакуумно- │ │ │ │ │ │ │

индукцион-│ │ │ │ │ │ │

ной вы- │ │ │ │ │ │ │

плавки │ │ │ │ │ │ │

Металл │1 │2 │1 │1 │ Не допускается

электро- │ │ │ │ │

шлакового │ │ │ │ │

или │ │ │ │ │

вакуумно- │ │ │ │ │

дугового │ │ │ │ │

переплава │ │ │ │ │

Примечания. 1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава или вакуумно-дугового переплава, допускается светлый контур не более балла 3.

2. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является браковочным признаком.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.12. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии марок 20Х13Н4Г9, 07X16H6, 09Х17Н7Ю1, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08X17H13M2T, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07X21Г7АН4, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ;

б) с травленой поверхностью;

в) с проверкой длительной прочности стали марок 10Х11Н23Т3МР, 10Х11Н20Т3Р, 45Х14Н14В2М, 40Х15Н7Г7Ф2МС, 12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

───────┬─────────────┬──────────────────────┬──────┬──────────────

Класс и│ Марка стали │ Рекомендуемые режимы │Темпе-│Предел дли-

поряд- │ │ термической │ратура│тельной проч-

ковый │ │ обработки │испы- │ности, Н/мм2

номер │ │ │тания,│(кгс/мм2),

марки │ │ │°С │за время, ч,

по ГОСТ│ │ │ │не менее

5632-72│ │ │ ├────┬────┬────

│ │ │ │50 │75 │100

───────┼─────────────┼──────────────────────┼──────┼────┼────┼────

6-2 │10X11H20T3P │ Закалка с │700 │392 │- │-

│ │1100 - 1170 °С, охлаж-│ │(40)│ │

│ │дение на воздухе или │ │ │ │

│ │в масле, отпуск при │ │ │ │

│ │740 - 760 °С, выдержка│ │ │ │

│ │15 ч, охлаждение на │ │ │ │

│ │воздухе │ │ │ │

6-3 │10X11H23T3MP │ 1. Закалка с │700 │- │- │392

│ │1100 - 1170 °С, │ │ │ │(40)

│ │выдержка 2 - 5 ч, │ │ │ │

│ │охлаждение на воздухе │750 │294 │- │-

│ │или в масле, старение │ │(30)│ │

│ │при 750 - 800 °С, │ │ │ │

│ │выдержка 16 - 25 ч, │ │ │ │

│ │охлаждение на воздухе │ │ │ │

│ │ 2. Закалка с │600 │569 │- │-

│ │950 - 1050 °С, │ │(58)│ │

│ │выдержка 2 - 5 ч, │ │ │ │

│ │охлаждение в масле, │ │ │ │

│ │старение при │ │ │ │

│ │730 - 750 °С, выдержка│ │ │ │

│ │16 ч, охлаждение на │ │ │ │

│ │воздухе, дополнитель- │ │ │ │

│ │ное старение при │ │ │ │

│ │600 - 650 °С, выдержка│ │ │ │

│ │10 - 16 ч, охлаждение │ │ │ │

│ │на воздухе │ │ │ │

6-8 │45X14H14B2M │ Отжиг при 810 - 830°С│600 │- │- │275

│ │охлаждение на воздухе │ │ │ │(28)

6-12 │40Х15Н7Г7Ф2МС│ Закалка с │800 │- │137 │-

│ │1170 - 1190 °С, │ │ │(14)│

│ │выдержка 30 - 45 мин, │ │ │ │

│ │охлаждение в воде или │ │ │ │

│ │на воздухе, старение │ │ │ │

│ │при 790 - 810 °С, │ │ │ │

│ │выдержка 8 - 10 ч, │ │ │ │

│ │охлаждение на воздухе │ │ │ │

6-48 │12Х25Н16Г7АР │ Закалка с │800 │- │- │98

│ │1050 - 1150 °С, │ │ │ │(10)

│ │охлаждение на воздухе │900 │49 │ │39

│ │или в воде │ │(5) │ │(4)

Примечание. Режим термической обработки образцов для стали марки 10Х11Н23Т3МР указывается в заказе, а при отсутствии указания - выбирается изготовителем.

г) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

───────────────┬───────────────────────┬──────┬───────────────────────

Общая площадь │ Количество волосовин, │Макси-│Суммарная протяженность

контролируемой │ шт. │маль- │ волосовин, мм

обработанной ├──────┬──────┬─────────┤ная ├──────┬──────┬─────────

поверхности │Металл│Металл│Металл │длина │Металл│Металл│Металл

детали, см2 │откры-│ваку- │электро- │воло- │откры-│ваку- │электро-

│той │умно- │шлакового│совин,│той │умно- │шлакового

│вып- │индук-│и ваку- │мм │вып- │индук-│и ваку-

│лавки │цион- │умно- │ │лавки │цион- │умно-

│ │ной │дугового │ │ │ной │дугового

│ │вып- │переплава│ │ │вып- │переплава

│ │лавки │ │ │ │лавки │

├──────┴──────┴─────────┴──────┴──────┴──────┴─────────

│ не более

───────────────┼──────┬──────┬─────────┬──────┬──────┬──────┬─────────

До 50 │2 │2 │1 │3 │5 │4 │3

Св. 50 до 100 │3 │2 │2 │3 │8 │7 │5

Св. 100 до 200 │4 │3 │2 │4 │10 │8 │6

Св. 200 до 300 │8 │6 │4 │5 │20 │17 │10

Св. 300 до 400 │8 │7 │4 │5 │20 │18 │10

Св. 400 до 600 │10 │8 │5 │6 │40 │32 │24

Св. 600 до 800 │10 │9 │5 │6 │40 │38 │24

Св. 800 до 1000│12 │10 │6 │7 │50 │45 │30

Примечания. 1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2. (Исключено, Изм. N 1).

д) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие склонности к охрупчиванию в соответствии с нормами табл. 7.

Таблица 7

──────────────────┬───────────────┬───────┬────────┬──────────────

Режим термической │Размер сечения,│ Тип │Прираще-│Ударная вяз-

обработки образцов│ мм │образца│ние вре-│кость KCU,

│ │ │менного │Дж/см2

│ │ │сопро- │(кгс х м/см2),

│ │ │тивле- │не менее

│ │ │ния, %, │

│ │ │не более│

──────────────────┼───────────────┼───────┼────────┼──────────────

Закалка с │ Круг, квадрат,│По ГОСТ│50 │-

950 - 1050 °С, │до 12 и полоса │1497-84│ │

охлаждение в воде,│до 7 │ │ │

отпуск при 550 °С,│ Круг от 12 до │По ГОСТ│- │39 (4)

выдержка 1 ч, │16 и полоса от │9454-78│ │

охлаждение с печью│7 до 12 │тип 3 │ │

(со скоростью │ Квадрат и │По ГОСТ│- │29 (3)

100 °С/ч) до │полоса 12 и │9454-78│ │

300 °С, затем │более, круг │тип 1 │ │

охлаждение на │16 и более │ │ │

воздухе │ │ │ │

е) с поштучным контролем прутков диаметром 90 мм и более из стали марки 09Х17Н7Ю1 по механическим свойствам и макроструктуре;

ж) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами;

з) с нормированием альфа-фазы в аустенитных сталях;

и) без проверки механических свойств;

к) с проверкой длительной прочности стали марок, не указанных в табл. 5;

л) с проверкой механических свойств при повышенных температурах;

м) с нормированным содержанием газов в стали;

н) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии стали марок, не указанных в ГОСТ 6032-89;

о) с повышенной чистотой поверхности;

п) с контролем на излом;

р) с механическими свойствами, повышенными или в более узких пределах по сравнению с указанными в табл. 1 - 3;

с) с контролем на загрязненность стали неметаллическими включениями;

т) с проверкой величины зерна.

Примечания. 1. Нормы при испытаниях по подпунктам ж, з, к, л, м, н, о, п, р, с, т устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

2. (Исключено, Изм. N 1).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.13. Рекомендации по применению стали приведены в справочном Приложении 3.

3.14. Значения ползучести и длительной прочности сталей, применяемых для длительных сроков службы под напряжением, приведены в справочном Приложении 4.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Продукция принимается партиями, состоящими из стали одной плавки, одного вида изготовления, одного размера и одного режима термической обработки.

Каждая партия продукции должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают:

для проверки качества поверхности - все прутки и мотки;

для контроля размеров - не менее 10% прутков и мотков;

для химического анализа - одну пробу от плавки;

для проверки твердости - не более 5%, но не менее 5 разных прутков или мотков;

для испытания на осадку - два прутка или мотка;

для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность, растяжение при повышенных температурах, твердости на термически обработанных образцах, склонности к охрупчиванию - два мотка или прутка для каждого вида испытаний;

для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии - два прутка от плавки;

для испытания на наличие альфа-фазы в прутках - два прутка от плавки, при определении в ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70;

для контроля макроструктуры - два прутка или мотка;

для определения загрязненности стали неметаллическими включениями - не менее 6 прутков от каждой плавки;

для определения величины зерна - два прутка или мотка.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю по нему проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566-81.

4.2; 4.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания стали марки 10Х11Н23Т3МР по режиму 2 термической обработки (см. табл. 5), повторное испытание проводят по режиму 1, которое является окончательным.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности.

По требованию потребителя глубину залегания дефектов проверяют путем запиловки напильником и последующим измерением штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами с отсчетным устройством по ГОСТ 11098-75.

5.2. Диаметр и форму прутков проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами по ГОСТ 2216-84 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах.

Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75, рулеткой по ГОСТ 7502-89 или другими измерительными инструментами требуемой точности.

5.1; 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.3. Отбор проб для определения химического состава производят по ГОСТ 7565-81, химический анализ проводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473-90 или иными методами, по документации, утвержденной в установленном порядке.

5.4. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59, по Роквеллу - по ГОСТ 9013-59.

5.5. Отбор проб для испытания на осадку проводят по ГОСТ 7564-73, испытание на двух образцах - по ГОСТ 8817-82. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.6. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности производят вдоль направления волокна по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Термическую обработку стали перед проверкой механических свойств производят:

для стали марок 12Х17Г9АН4, 03Х18Н11, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 20Х25Н20С2, 20Х23Н18, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т - в готовых образцах с припуском под шлифовку;

для остальных марок - в заготовках сечением 20 - 25 мм;

для стали размером сечения 25 мм и менее - обработку проводят в готовом сечении.

Для стали марки 09X16Н4Б 1-ю термическую обработку производят в заготовках сечением 20 - 25 мм, а 2-ю и 3-ю термические обработки - в образцах.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.7. Испытание на растяжение при температуре () °С проводят по ГОСТ 1497-84, при повышенных температурах - по ГОСТ 9651-84, на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм - на двух образцах для каждого вида испытаний.

5.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на двух образцах типа 1.

5.9. Контроль макроструктуры проводят на двух темплетах по ГОСТ 10243-75 методом травления. Сталь мартенситного класса допускается контролировать по излому. Допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК) по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

5.10. Испытания на межкристаллитную коррозию проводят на двух образцах по ГОСТ 6032-89.

5.11. Испытание на длительную прочность проводят на двух образцах по ГОСТ 10145-81.

5.12. Определение содержания альфа-фазы в прутках проводят металлографическим или магнитным методом по ГОСТ 11878-66 на двух образцах, ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70.

5.7 - 5.12. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.13. Определение содержания газов производят по ГОСТ 17745-90 или по документации, утвержденной в установленном порядке. Периодичность контроля устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру, механические свойства (в том числе и длительную прочность) на крупных сечениях, при поставке в более мелких сечениях перечисленным испытаниям разрешается не подвергать.

5.15. Для испытания на механические свойства и отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии допускается применять статистические методы контроля по согласованной с потребителем методике.

5.16. Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности), устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.17. Загрязненность стали неметаллическими включениями проверяют по ГОСТ 1778-70.

5.18. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639-82 на продольных образцах, термически обработанных по режиму для определения механических свойств.

5.17; 5.18. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение в соответствии с ГОСТ 7566-81 с дополнениями.

6.1.1. Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний - не менее 180 мм. Минимальная масса мотка - 20 кг, максимальная - 500 кг. Мотки укладываются в связки согласно ГОСТ 7566-81.

6.1.2. Вид отправок - мелкие и повагонные.

При транспортировании в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритами по ГОСТ 24597-81, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-технической документации.

Размещение и крепление сортового проката на открытом подвижном составе устанавливается условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

6.1.3. Упаковка проката для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов осуществляется в соответствии с ГОСТ 15846-79.

6.1.4. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства 10000 кг, в закрытые - 1250 кг.

6.1.5. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение калиброванной стали производят по ГОСТ 1051-73, стали со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955-77.

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение 1

Обязательное

СТАЛЬ СОРТОВАЯ КАЛИБРОВАННАЯ И СТАЛЬ

СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

─────────────────────┬────────────────────────────────────────────

Класс и порядковый │ Марки стали

номер марки по ├────────────────────┬───────────────────────

ГОСТ 5632-72 │ Новое обозначение │ Старое обозначение

─────────────────────┼────────────────────┼───────────────────────

1-5 │40Х9С2 │4Х9С2

1-6 │40X10С2М │4Х10С2М (ЭИ107)

1-7 │15X11МФ │1Х11МФ

1-8 │18Х11МНФБ │2Х11МФБН (3П291)

1-9 │20Х12ВНМФ │2Х12ВНМФ (ЭП428)

1-10 │11Х11Н2В2МФ │Х12Н2ВМФ (ЭИ962)

1-21 │13Х11Н2В2МФ │1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)

1-11 │16Х11Н2В2МФ │2Х12Н2ВМФ (ЭИ962А)

1-12 │20X13 │2X13

1-13 │30X13 │3X13

1-14 │40X13 │4X13

1-15 │30Х13Н7С2 │3Х13Н7С2 (ЭИ72)

1-16 │13Х14Н3В2ФР │Х14НВФР (ЭИ736)

1-18 │20Х17Н2 │2Х17Н2

1-19 │95X18 │9X18 (ЭИ229)

1-20 │09Х16Н4Б │1Х16Н4Б (ЭП56)

2-1 │15Х6СЮ │Х6СЮ (ЭИ428)

2-2 │15Х12ВНМФ │1Х12ВНМФ (ЭИ802)

2-3 │18Х12ВМБФР │2Х12ВМБФР (ЭИ993)

2-4 │12X13 │1X13

2-5 │14Х17Н2 │1Х17Н2 (ЭИ268)

3-1 │10Х13СЮ │1Х12СЮ (ЭИ404)

3-2 │08X13 │0X13 (ЭИ496)

3-3 │12X17 │Х17

3-4 │08X17Т │0Х17Т (ЭИ645)

3-5 │15Х18СЮ │Х18СЮ (ЭИ484)

3-6 │15Х25Т │Х25Т (ЭИ439)

3-7 │15X28 │Х28 (ЭИ349)

4-1 │20Х13Н4Г9 │2Х13Н4Г9 (ЭИ100)

4-3 │07Х16Н6 │Х16Н6 (ЭП288)

4-5 │09Х17Н7Ю1 │0Х17Н7Ю1

5-1 │08Х20Н14С2 │0Х20Н14С2 (ЭИ732)

5-2 │20Х20Н14С2 │Х20Н14С2 (ЭИ211)

5-3 │08Х22Н6Т │0Х22Н5Т (ЭП53)

5-4 │12X21Н5Т │1Х21Н5Т (ЭИ811)

5-5 │08X21Н6М2Т │0Х21Н6М2Т (ЭИ54)

5-6 │20Х23Н13 │Х23Н13 (ЭИ319)

5-8 │15Х18Н12С4ТЮ │ЭИ654

6-2 │10Х11Н20Т3Р │Х12Н20Т3Р (ЭИ696)

6-3 │10Х11Н23Т3МР │Х12Н22Т3МР (ЭП33)

6-6 │10Х14Г14Н4Т │Х14Г14Н3Т (ЭИ711)

6-8 │45Х14Н14В2М │4X14H14B2M (ЭИ69)

6-9 │09Х14Н16Б │1Х14Н16Б (ЭИ694)

6-10 │09Х14Н19В2БР │1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р)

6-11 │09Х14Н19В2БР1 │1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)

6-13 │08Х16Н13М2Б │1Х16Н13М2Б (ЭИ680)

6-12 │40Х15Н7Г7Ф2МС │4Х15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)

6-14 │08Х15Н24В4ТР │Х15Н24В4Т (ЭП164)

6-19 │12Х17Г9АН4 │Х17Г9АН4 (ЭИ878)

6-20 │03Х17Н14М3 │000Х17Н13М2

6-21 │08Х17Н13М2Т │0Х17Н13М2Т

6-22 │10Х17Н13М2Т │Х17Н13М2Т (ЭИ448)

6-23 │10Х17Н13М3Т │Х17Н13М3Т (ЭИ432)

6-24 │08Х17Н15М3Т │0Х17Н16М3Т (ЭИ580)

6-25 │12Х18Н9 │Х18Н9

6-26 │17Х18Н9 │2X18Н9

6-27 │12Х18Н9Т │Х18Н9Т

6-28 │04Х18Н10 │00Х18Н10 (ЭИ842)

6-29 │08Х18Н10 │0Х18Н10

6-30 │08Х18Н10Т │0Х18Н10Т (ЭИ914)

6-31 │12Х18Н10Т │Х18Н10Т

6-33 │03Х18Н11 │000X18H11

6-37 │08Х18Н12Б │Х18Н12Т

6-38 │12Х18Н12Т │0Х18Н12Б (ЭИ402)

6-39 │31Х19Н9МВБТ │3Х19Н9МВБТ (ЭИ572)

6-40 │36Х18Н25С2 │4Х18Н25С2

6-42 │07Х21Г7АН5 │Х21Г7АН5 (ЭП222)

6-45 │10Х23Н18 │0Х23Н18

6-46 │20Х23Н18 │Х23Н18 (ЭИ417)

6-47 │20Х25И20С2 │Х25Н20С2 (ЭИ283)

6-48 │12Х25Н167АР │Х25Н16Г7АР (ЭИ835)

7-6 │06ХН28МДТ │0Х23Н28М3Д3Т (ЭИ943)

7-7 │03ХН28МДТ │000Х23Н28М3Д3Т (ЭП516)

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Приложение 2

Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ МАРОК, ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ В ВИДЕ

КАЛИБРОВАННОЙ ШЕСТИГРАННОЙ СТАЛИ

─────────────────────┬────────────────────────────────────────────

Класс и порядковый │ Марки стали

номер марки по ├────────────────────┬───────────────────────

ГОСТ 5632-72 │ Новое обозначение │ Старое обозначение

─────────────────────┼────────────────────┼───────────────────────

1-21 │13Х11Н2В2МФ │1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)

1-12 │20X13 │2X13

1-13 │30X13 │3X13

1-14 │40X13 │4X13

4-3 │07Х16Н6 │Х16Н6 (ЭП288)

5-4 │12Х21Н5Т │1Х21Н5Т (ЭИ811)

5-8 │15Х18Н12С4ТЮ │ЭИ654

6-2 │10Х11Н20Т3Р │Х12Н20Т3Р (ЭИ696)

6-3 │10Х11Н23Т3МР │Х12Н22Т3МР (ЭП33)

6-8 │45Х14Н14В2М │4Х14Н14В2М (ЭИ69)

6-25 │12Х18Н9 │Х18Н9

6-26 │17Х18Н9 │2Х18Н9

6-27 │12Х18Н9Т │Х18Н9Т

6-28 │04Х18Н10 │00Х18Н10 (ЭИ842)

6-29 │08Х18Н10 │0X18H10

6-30 │08Х18Н10Т │0Х18Н10Т (ЭИ914)

6-31 │12Х18Н10Т │Х18Н10Т

6-37 │12Х18Н12Т │Х18Н12Т

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение 3

Справочное

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛИ

───────┬──────────────────────────┬────────────┬──────┬──────┬─────────

Класс и│ Марки стали │ Примерное │Реко- │ Срок │Темпера-

поряд- │ │ назначение │менду-│работы│тура

ковый ├─────────────┬────────────┤ │емая │ │начала

номер │ Новое │ Старое │ │темпе-│ │интен-

марки │обозначение │обозначение │ │ратура│ │сивного

по ГОСТ│ │ │ │приме-│ │окалино-

5632-72│ │ │ │нения,│ │образо-

│ │ │ │°С │ │вания, °С

───────┼─────────────┼────────────┼────────────┼──────┼──────┼─────────

1-7 │15X11МФ │1X11МФ │ Рабочие и │550 │Весьма│750

│ │ │направляющие│ │дли- │

│ │ │лопатки │ │тель- │

│ │ │паровых │ │ный │

│ │ │турбин │ │ │

1-8 │18Х11МНФБ │2Х11МФБН │ Высокона- │600 │То же │750

│ │(ЭП291) │груженные │ │ │

│ │ │детали, ло- │ │ │

│ │ │патки паро- │ │ │

│ │ │вых турбин, │ │ │

│ │ │детали кла- │ │ │

│ │ │панов, │ │ │

│ │ │поковки │ │ │

│ │ │дисков, │ │ │

│ │ │роторов │ │ │

│ │ │паровых и │ │ │

│ │ │газовых │ │ │

│ │ │турбин │ │ │

1-9 │20Х12ВНМФ │2Х12ВНМФ │ То же │600 │" │750

│ │(ЭП428) │ │ │ │

1-10 │11Х11Н2В2МФ │Х12Н2ВМФ │ Диски │600 │" │750

│ │(ЭИ962) │компрессора,│ │ │

│ │ │лопатки и │ │ │

│ │ │другие │ │ │

│ │ │нагруженные │ │ │

│ │ │детали │ │ │

1-11 │16Х11Н2В2МФ │2Х12Н2ВМФ │ То же │600 │" │750

│ │(ЭИ962А) │ │ │ │

1-16 │13Х14Н3В2ФР │Х14НВФР │ Высокона- │550 │" │750

│ │(ЭИ736) │груженные │ │ │

│ │ │детали, в │ │ │

│ │ │том числе │ │ │

│ │ │диски, валы,│ │ │

│ │ │стяжные бол-│ │ │

│ │ │ты, лопатки │ │ │

│ │ │и другие де-│ │ │

│ │ │тали, рабо- │ │ │

│ │ │тающие в │ │ │

│ │ │условиях по-│ │ │

│ │ │вышенной │ │ │

│ │ │влажности │ │ │

1-21 │13Х11Н2В2МФ │1Х12Н2В2МФ │ Диски │600 │Дли- │750

│ │(ЭИ961) │компрессора,│ │тель- │

│ │ │лопатки и │ │ный │

│ │ │другие │ │ │

│ │ │нагруженные │ │ │

│ │ │детали │ │ │

2-2 │15Х12ВНМФ │1Х12ВНМФ │ Роторы, │580 │Весьма│750

│ │(ЭИ802) │диски, │ │дли- │

│ │ │лопатки, │ │тель │

│ │ │болты │ │ный │

2-3 │18Х12ВМБФР │2Х12ВМБФР │ Поковки, │600 │Весьма│750

│ │(ЭИ993) │турбинные │ │дли- │

│ │ │лопатки, │ │тель- │

│ │ │крепежные │ │ный │

│ │ │детали │ │ │

6-2 │10Х11Н20Т3Р │Х12Н20Т3Р │ Детали тур-│700 │Огра- │850

│ │(ЭИ696) │бин (поков- │ │ничен-│

│ │ │ки, сорт, │ │ный │

│ │ │лист) │ │ │

6-3 │10Х11Н23Т3МР │Х12Н22Т3МР │ Пружины и │700 │То же │850

│ │(ЭП33) │детали кре- │ │ │

│ │ │пежа │ │ │

6-8 │45Х14Н14В2М │4Х14Н14В2М │ Клапаны │650 │Дли- │850

│ │(ЭИ69) │моторов, │ │тель- │

│ │ │поковки, │ │ный │

│ │ │детали тру- │ │ │

│ │ │бопроводов │ │ │

6-9 │09Х14Н16Б │1Х4Н16Б │ Трубы │650 │Весьма│850

│ │(ЭИ694) │паропере- │ │дли- │

│ │ │гревателей │ │тель- │

│ │ │и трубопро- │ │ный │

│ │ │воды устано-│ │ │

│ │ │вок сверхвы-│ │ │

│ │ │сокого дав- │ │ │

│ │ │ления, лист │ │ │

6-10 │09Х14Н19В2БР │1Х14Н18В2БР │ Трубы па- │700 │То же │850

│ │(ЭИ659Р) │роперегре- │ │ │

│ │ │вателей и │ │ │

│ │ │трубопро- │ │ │

│ │ │воды устано-│ │ │

│ │ │вок сверхвы-│ │ │

│ │ │сокого дав- │ │ │

│ │ │ления, лис- │ │ │

│ │ │товой прокат│ │ │

6-11 │09Х14Н19В2БР1│1Х14Н18В2БР1│ Роторы, │700 │" │850

│ │(ЭИ726) │диски и ло- │ │ │

│ │ │патки турбин│ │ │

6-13 │08Х16Н13М2Б │1Х16Н13М2Б │ Поковки │600 │Весьма│850

│ │(ЭИ680) │для дисков и│ │дли- │

│ │ │роторов, │ │тель- │

│ │ │лопатки, │ │ный │

│ │ │болты │ │ │

6-14 │08Х15Н24В4ТР │Х15Н24В4Т │ Рабочие │700 │То же │900

│ │(ЭП164) │направляющие│ │ │

│ │ │лопатки, │ │ │

│ │ │крепежные │ │ │

│ │ │детали, │ │ │

│ │ │диски газо- │ │ │

│ │ │вых турбин │ │ │

6-31 │12Х18Н10Т │Х18Н10Т │ Детали │600 │" │850

│ │ │выхлопных │ │ │

│ │ │систем, │ │ │

│ │ │трубы, дета-│ │ │

│ │ │ли из листа │ │ │

│ │ │и сорта │ │ │

6-37 │12Х18Н12Т │Х18Н12Т │ Детали │600 │" │850

│ │ │выхлопных │ │ │

│ │ │систем, │ │ │

│ │ │трубы, лист │ │ │

│ │ │и сорт │ │ │

6-39 │31Х19Н9МВБТ │3Х19Н9МВБТ │ Роторы, │600 │" │800

│ │(ЭИ572) │диски, болты│ │ │

6-48 │12Х25Н16Г7АР │Х25Н16Г7АР │ Детали из │950 │Огра- │1050 -

│ │(ЭИ835) │листа и │ │ничен-│ 1100

│ │ │сорта, рабо-│ │ный │

│ │ │тающие при │ │ │

│ │ │умеренных │ │ │

│ │ │напряжениях │ │ │

Примечание. Механические свойства при 900 °С стали марки 12Х25Н16Г7АР (Х25Н16Г7АР, ЭИ835), определенные на термически обработанных образцах: временное сопротивление 18 кгс/мм2, удлинение не менее 15%, сужение не менее 20%.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение 4

Справочное

ЗНАЧЕНИЯ ПОЛЗУЧЕСТИ И ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ

ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

───────┬─────────────┬────────────┬──────────────────────────────┬──────┬───────────────────────┬──────────────────

Класс и│ Новое │ Старое │Рекомендуемые режимы терми- │Темпе-│Предел длительной проч-│Предел ползучес-

поряд- │ обозначение │обозначение │ческой обработки │ратура│ности, Н/мм2 (кгс/мм2),│ти, соответству-

ковый │ стали марок │стали марок ├──────────────┬───────────────┤испы- │(неразрушающее напряже-│ющий 1% общей

номер │ │ │ Закалка │ Отпуск │тания,│ние), за время, ч, │деформации, Н/мм2

марки │ │ │(нормализация)│ (старение) │°С │не менее │(кгс/мм2), за

по ГОСТ│ │ │ │ │ │ │время, ч, не менее

5632-72│ │ ├───────┬──────┼────────┬──────┤ ├────┬────────┬─────────┼───────┬──────────

│ │ │Темпе- │Охлаж-│Темпе- │Охлаж-│ │100 │10000 │100000 │1000 │100000

│ │ │ратура │дающая│ратура │дающая│ │ │ │ │ │

│ │ │нагре- │среда │нагрева,│среда │ │ │ │ │ │

│ │ │ва, °С │ │°С │ │ │ │ │ │ │

───────┼─────────────┼────────────┼───────┼──────┼────────┼──────┼──────┼────┼────────┼─────────┼───────┼──────────

1-7 │15Х11МФ │1Х11МФ │1050 │Воздух│740 │Воздух│550 │- │196 │147 - 167│- │88 (9)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(20) │(15 - 17)│ │

1-10 │11Х11Н2В2МФ │Х12Н2ВМФ │1000 - │То же │540 - │То же │550 │392 │- │- │- │-

│ │(ЭИ962) │ 1020│ │ 590│ │ │(40)│ │ │ │

│ │ │1000 - │Масло │ │ │ │ │ │

│ │ │ 1020│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

2-2 │15Х12ВНМФ │1Х12ВНМФ │1000 │То же │680 │" │550 │- │235 │196 (20) │- │98 (10)

│ │(ЭИ802) │ │ │(10 ч) │ │ │ │(24) │ │ │

│ │ │ │ │ │ │565 │- │216 │167 (17) │- │88 (9)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(22) │ │ │

│ │ │ │ │ │ │580 │- │157 │137 (14) │- │69 (7)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(16) │ │ │

2-3 │18Х12ВМБФР │2Х12ВМБФР │1050 │" │650 - │" │560 │- │- │196 (20) │- │137 (14)

│ │(ЭИ993) │ │ │ 700│ │590 │ │- │147 (15) │- │88 (9)

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

6-8 │45Х14Н14В2М │4Х14Н14В2М │1175 │Вода │750 │" │600 │- │177 │147 (15) │177 │78 (8)

│ │(ЭИ 69) │ │ │(5 ч) │ │ │ │(18) │ │(18) │

│ │ │ │ │ │ │700 │ │22 │- │36 │15 (1,6)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(2,3) │ │(3,7) │

6-9 │09Х14Н16Б │1Х14Н16Б │1140 - │То же │- │- │600 │- │167 │118 (12) │157 │98 (10)

│ │(ЭИ694) │ 1160│ │ │ │ │ │(17) │ │(16) │

│ │ │ │ │ │ │650 │- │108 │76 (7,7) │98 │64 (6,5)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(11) │ │(10) │

│ │ │ │ │ │ │700 │- │64 │39 (4) │54 │36 (3,7)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(6,5) │ │(5,5) │

6-10 │09Х14Н19В2БР │1Х14Н18В2БР │1090 - │" │- │- │650 │- │166 │127 (13) │137 │108 (11)

│ │(ЭИ695Р) │ 1130│ │ │ │ │ │(16,8) │ │(14) │

│ │ │ │ │ │ │700 │- │123 │83 (9,5) │83 │64 (6,5)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(12,5) │ │(8,5) │

│ │ │ │ │ │ │750 │- │69 (7) │54 (5,5) │- │-

6-11 │09Х14Н19В2БР1│1Х14Н18В2БР1│1130 │Воздух│750 │Воздух│600 │- │255 │226 (23) │245 │167 (17)

│ │(ЭИ 726) │ │ │(5 ч) │ │ │ │(26) │ │(25) │

│ │ │ │ │ │ │650 │- │211 │186 (19) │196 │137 (14)

│ │ │ │ │ │ │ │ │(21,5) │ │(20) │

│ │ │ │ │ │ │700 │- │167 │137 (14) │120 │83 - 88

│ │ │ │ │ │ │ │ │(17) │ │(12,2) │(8,5 - 9)

6-31 │12Х18Н10Т │Х18Н10Т │1050 - │То же │800 │То же │600 │- │147 │108 (11) │- │73,5

│ │(ЭЯ1Т) │ 1100│или │(10 ч) │ │ │ │(15) │ │ │(7,5)

│ │ │ │вода │ │ │650 │- │78 - 98 │- │- │29 - 39

│ │ │ │ │ │ │ │ │(8 - 10)│ │ │(3 - 4)

6-39 │31Х19Н9МВБТ │3Х19Н9МВБТ │1150 - │Вода │800 │Воздух│600 │- │235 (24)│216 (22) │- │108 (11)

│ │ │ 1180│ │(15 ч) │ │650 │- │167 (17)│147 (15) │- │78 (8)

(Измененная редакция, Изм. N 2).