"ГОСТ 20072-74*. Сталь теплоустойчивая. Технические условия" // Технорма.RU

Введен в действие

Постановлением Госстандарта СССР

от 13 августа 1974 г. N 1966

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Heat-resistant steel. Specifications

ГОСТ 20072-74*

Группа В32

ОКП 09 6001

Взамен ГОСТ 10500-63

в части теплоустойчивой

стали и ГОСТ 5632-72

в части марок 15Х5,

15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. N 1966 срок действия установлен с 01.01.1976.

Постановлением Госстандарта от 20.12.1985 N 4519 срок действия продлен до 01.01.1993.

Переиздание (август 1987 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1980 г., январе 1985 г. (ИУС 12-80, 3-86).

Настоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.

Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600 °С в течение длительного времени.

В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По видам обработки сталь подразделяют:

горячекатаная;

кованая;

калиброванная;

калиброванная шлифованная.

1.2. По состоянию материала сталь подразделяют:

без термической обработки;

термически обработанная - Т;

нагартованная - Н (для калиброванной стали).

1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением;

б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);

в - для холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.

2а. СОРТАМЕНТ

2.1а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590-71 - для горячекатаной круглой;

ГОСТ 2591-71 и ГОСТ 4693-77 - для горячекатаной квадратной;

ГОСТ 1133-71 - для кованой круглой и квадратной;

ГОСТ 103-76 и ГОСТ 4405-75 - для горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417-75 - для калиброванной круглой;

ГОСТ 14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;

ГОСТ 8559-75 - для калиброванной квадратной;

ГОСТ 8560-78 - для калиброванной шестигранной.

Примечания. 1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.

2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-71 марки 20Х3МВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:

Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная:

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

──────────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────

Марки стали │ Массовая доля элементов, %

──────────┬───────┼──────┬──────┬──────┬─────┬─────┬──────┬─────┬──────┬──────┬──────┬─────┬─────┬─────┬──────

Новое │Старое │Угле- │Крем- │Марга-│Хром │Ни- │Титан │Воль-│Моли- │Ниобий│Вана- │Сера │Фос- │ Бор │Церий

обозначе- │обозна-│род │ний │нец │ │кель │ │фрам │бден │ │дий │ │фор │ │

ние │чение │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├─────┴─────┤ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ Не более │ │

──────────┴───────┴──────┴──────┴──────┴─────┴─────┴──────┴─────┴──────┴──────┴──────┴───────────┴─────┴──────

1. Стали перлитного класса

12МХ │- │0,09 -│0,17 -│0,4 - │0,4 -│Не │- │- │0,4 - │- │- │0,025│0,030│- │-

│ │ 0,16│ 0,37│ 0,7 │ 0,7│более│ │ │ 0,6 │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ │

12Х1МФ │12ХМФ │0,10 -│0,17 -│0,4 - │0,9 -│Не │- │- │0,25 -│- │0,15 -│0,025│0,030│- │-

│ │ 0,15│ 0,37│ 0,7 │ 1,2│более│ │ │ 0,35│ │ 0,30│ │ │ │

│ │ │ │ │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ │

20Х1М1Ф1ТР│ЭП182 │0,17 -│Не │Не │0,9 -│Не │0,05 -│- │0,8 - │- │0,7 - │0,030│0,030│Рас- │-

│ │ 0,24│более │более │ 1,4│более│ 0,12│ │ 1,1 │ │ 1,0 │ │ │чет- │

│ │ │0,37 │0,5 │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ное │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │0,005│

20Х1М1Ф1БР│20ХМФБ │0,18 -│Не │0,5 - │1,0 -│Не │Рас- │- │0,8 - │0,05 -│0,7 - │0,030│0,030│Рас- │Рас-

│ЭП44 │ 0,25│более │ 0,8 │ 1,5│более│чет- │ │ 1,1 │ 0,15│ 1,0 │ │ │чет- │чет-

│ │ │0,37 │ │ │0,30 │ное │ │ │ │ │ │ │ное │ное

│ │ │ │ │ │ │0,06 │ │ │ │ │ │ │0,005│0,05 -

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 0,10

25Х1МФ │ЭИ10 │0,22 -│0,17 -│0,4 - │1,5 -│Не │- │- │0,25 -│- │0,15 -│0,025│0,030│- │-

│ │ 0,29│ 0,37│ 0,7 │ 1,8│более│ │ │ 0,35│ │ 0,30│ │ │ │

│ │ │ │ │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ │

18Х3МВ │ЭИ578 │0,15 -│0,17 -│0,25 -│2,5 -│Не │- │0,5 -│0,5 - │- │0,05 -│0,025│0,030│- │-

│ │ 0,20│ 0,37│ 0,50│ 3,0│более│ │ 0,8│ 0,7 │ │ 0,15│ │ │ │

│ │ │ │ │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ │

20Х3МВФ │ЭИ415, │0,15 -│0,17 -│0,25 -│2,8 -│Не │- │0,3 -│0,35 -│- │0,60 -│0,025│0,030│- │-

│ЭИ579 │ 0,23│ 0,37│ 0,50│ 3,3│более│ │ 0,5│ 0,55│ │ 0,85│ │ │ │

│ │ │ │ │ │0,30 │ │ │ │ │ │ │ │ │

2. Стали мартенситного класса

15Х5 │Х5 │Не │Не │Не │4,5 -│Не │- │- │- │- │- │0,025│0,030│- │-

│ │более │более │более │ 6,0│более│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │0,15 │0,5 │0,5 │ │0,6 │ │ │ │ │ │ │ │ │

15Х5М │Х5М │Не │Не │Не │4,5 -│Не │- │- │0,45 -│- │- │0,025│0,030│- │-

│ │более │более │более │ 6,0│более│ │ │ 0,60│ │ │ │ │ │

│ │0,15 │0,5 │0,5 │ │0,6 │ │ │ │ │ │ │ │ │

15Х5ВФ │Х5ВФ │Не │0,3 - │Не │4,5 -│Не │- │0,4 -│- │- │0,4 - │0,025│0,030│- │-

│ │более │ 0,6 │более │ 6,0│более│ │ 0,7│ │ │ 0,6 │ │ │ │

│ │0,15 │ │0,5 │ │0,6 │ │ │ │ │ │ │ │ │

12Х8ВФ │1Х8ВФ │0,08 -│Не │Не │7,0 -│Не │- │0,6 -│- │- │0,3 - │0,025│0,030│- │-

│ │ 0,15│более │более │ 8,5│более│ │ 1,0│ │ │ 0,5 │ │ │ │

│ │ │0,6 │0,5 │ │0,6 │ │ │ │ │ │ │ │ │

Примечания. 1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель, Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, Х - хром.

Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.

Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквой - Ш.

2. Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.

3. Примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%.

4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6 - 0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).

5. Допускается наличие вольфрама до 0,2%, ванадия до 0,05%, титана до 0,03% (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.

6. Допускается наличие вольфрама до 0,3%, ванадия до 0,05%, молибдена до 0,2% и титана до 0,03% в сталях мартенситного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.

7. Массовая доля серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015%.

Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества должна быть на 0,005% меньше значений, приведенных в табл. 1.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл. 2.

Таблица 2

───────────────┬─────────────────────────────┬────────────────────

Наименования │ Верхняя предельная массовая │ Допускаемые

элементов │ доля элементов, % │ отклонения, %

───────────────┼─────────────────────────────┼────────────────────

Углерод │По табл. 1 │+/- 0,01

Кремний │То же │+/- 0,02

Марганец │" │+/- 0,02

Хром │Менее 1,0 │+/- 0,02

│1,0 - 5,0 │+/- 0,05

│Более 5,0 │+/- 0,1

Молибден │Менее 1,0 │+/- 0,02

│1,0 и более │+/- 0,05

Вольфрам │Менее 1,0 │+/- 0,05

│1,0 │+/- 0,1

Ванадий │По табл. 1 │+/- 0,02

Титан │То же │+/- 0,02

Ниобий │" │+/- 0,02

Сера │" │+/- 0,005

Фосфор │" │+/- 0,005

2.4. Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.

По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.

Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).

Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).

2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

─────────────────────────────────────┬─────────────┬──────────────

Марки стали │ Диаметр │ Число

──────────────────┬──────────────────┤ отпечатка, │ твердости,

Новое обозначение │Старое обозначение│мм, не менее │ НВ, не более

──────────────────┼──────────────────┼─────────────┼──────────────

12Х1МФ │12ХМФ │4,1 │217

20Х1М1Ф1ТР │ЭП182 │4,0 │229

20Х1М1Ф1БР │20ХМФБР, │4,0 │229

│ЭП44 │ │

25Х1МФ │ЭИ10 │4,0 │229

20Х3МВФ │ЭИ415, │3,7 │269

│ЭИ579 │ │

15Х5 │Х5 │4,1 │217

12Х8ВФ │1Х8ВФ │4,1 │217

12МХ │- │4,1 │217

15Х5М │Х5М │4,1 │217

Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8) мм.

2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

8% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;

суммы предельных отклонений - для размеров 40 мм и менее.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

На поверхности прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

3/4 суммы предельных отклонений - для размеров до 80 мм;

4% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 80 до 150 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 150 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.4 - 2.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.8. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для группы В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.

2.9. Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.

По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

2.10. Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

2.11. Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

Таблица 4

──────────────────┬───────────────────────────────────┬───────────────────────────────────────────────────

Марки стали │ Рекомендуемые режимы │ Механические свойства

──────────┬───────┤ термической обработки ├─────────┬─────────┬────────┬────────┬─────────────

Новое │Старое ├─────────────────┬─────────────────┤Предел │Временное│Относи- │Относи- │ Ударная

обозначе- │обозна-│ Закалка, │ Отпуск или │текучести│сопротив-│тельное │тельное │вязкость KCU,

ние │чение │ нормализация, │ старение │сигма , │ление │удлине- │сужение │ Дж/см2

│ │ отжиг │ │ т │сигма , │ние │попереч-│(кгс х м/см2)

│ ├──────────┬──────┼──────────┬──────┤Н/мм2 │ в │дельта ,│ного │

│ │Темпера- │Среда │Темпе- │Среда │(кгс/мм2)│Н/мм2 │ 5 │сечения │

│ │тура │охлаж-│ратура │охлаж-│ │(кгс/мм2)│% │пси, % │

│ │нагрева, │дения │нагрева, │дения ├─────────┴─────────┴────────┴────────┴─────────────

│ │°С │ │°С │ │ не менее

──────────┼───────┼──────────┼──────┼──────────┼──────┼─────────┬─────────┬────────┬────────┬─────────────

12МХ │- │Нормали- │Воздух│670 - 690 │Воздух│235 (24) │410 (42) │21 │45 │59 (6)

│ │зация │ │ │ │ │ │ │ │

│ │910 - 930 │ │ │ │ │ │ │ │

12Х1МФ │12ХМФ │Нормали- │Воздух│ │Воздух│ │ │ │ │

│ │зация │ │ │ │ │ │ │ │

20Х1М1Ф1ТР│ЭП182 │960 - 980 │Масло │700 - 750 │Воздух│255 (26) │470 (48) │21 │55 │98 (10)

20Х1М1Ф1БР│20ХМФБР│Закалка │Масло │680 - 720 │ │665 (68) │780 (80) │15 │50 │59 (6)

│ЭП44 │970 - 990 │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Вариант 1 │ │680 - 720 │ │665 (68) │780 (80) │14 │50 │59 (6)

│ │Закалка │ │Выдержка │ │ │ │ │ │

│ │970 - 990 │ │6 ч │ │ │ │ │ │

│ │Вариант 2 │Воздух│Ступенча- │Воздух│665 (68) │780 (80) │14 │50 │59 (6)

│ │Нормали- │ │тый отпуск│ │ │ │ │ │

│ │зация │ │600/3 ч │ │ │ │ │ │

│ │1030 - │ │700 - │ │ │ │ │ │

│ │ 105Р│ │ 720/6 ч│ │ │ │ │ │

25Х1МФ │ЭИ10 │Закалка │Масло │640 - 660 │Воздух│735 (75) │880 (90) │14 │50 │59 (6)

│ │1 вариант │ │ │ │ │ │ │ │

│ │880 - 900 │Масло │ │Воздух│ │ │ │ │

│ │II вариант│ │ │ │ │ │ │ │

│ │930 - 950 │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

18Х3МВ │ЭИ578 │Закалка │Масло │620 - 660 │Воздух│665 (68) │780 (80) │16 │50 │59 (6)

│ │950 - 970 │ │ │ │ │ │ │ │

20Х3МВФ │ЭИ415 │Закалка │Масло │660 - 680 │Воздух│440 (45) │640 (65) │18 │- │118 (12)

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ЭИ579 │1030 - │ │660 - 700 │ │735 (75) │880 (90) │12 │40 │59 (6)

│ │ 1060│ │ │ │ │ │ │ │

15Х5 │Х5 │Отжиг │С │- │- │165 (17) │390 (40) │24 │50 │98 (10)

│ │840 - 860 │печью │ │ │ │ │ │ │

15Х5М │Х5М │То же │То же │- │- │215 (22) │390 (40) │22 │50 │118 (12)

15Х5ВФ │Х5ВФ │" │" │- │- │215 (22) │390 (40) │22 │50 │118 (12)

12Х8ВФ │1Х8ВФ │" │" │- │- │165 (17) │390 (40) │22 │50 │98 (10)

Примечания. 1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.

2. Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.

3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.

4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1.

В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.

В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2).

Для стали марки 12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470 - 640 Н/мм2 (48 - 65 кгс/мм2), а предел текучести не менее 275 Н/мм2 (28 кгс/мм2).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.12. Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Таблица 5

───────────────────┬──────────────────────────────────────────────

Способ выплавки │ Макроструктура в баллах, не более

стали ├────────────┬──────────┬───────────┬──────────

│Центральная │Точечная │Ликвацион- │ Общая

│ пористость │неоднород-│ный квадрат│пятнистая

│ │ность │ │ ликвация

───────────────────┼────────────┼──────────┼───────────┼──────────

Открытая выплавка │2 │2 │2 │2

Метод электро- │1 │1 │1 │1

шлакового переплава│ │ │ │

Примечания. 1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.

2. (Исключено, Изм. N 1).

Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с травленой поверхностью;

б) с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;

в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

───────────────┬───────────────────┬──────────┬───────────────────

Общая площадь │Количество волосо- │Максималь-│Суммарная протяжен-

контролируемой │вин, шт., не более │ная длина │ность волосовин,

обработанной │ │волосовин,│мм, не более

поверхности ├─────────┬─────────┤мм, не ├─────────┬─────────

детали, см2 │ Металл │Металл │более │ Металл │Металл

│открытой │электро- │ │открытой │электро-

│выплавки │шлаково- │ │выплавки │шлаково-

│ │го пере- │ │ │го пере-

│ │плава │ │ │плава

───────────────┼─────────┼─────────┼──────────┼─────────┼─────────

До 50 │2 │1 │3 │5 │3

Св. 50 до 100 │3 │2 │3 │8 │5

" 100 " 200 │4 │2 │4 │10 │6

" 200 " 300 │8 │4 │5 │20 │10

" 300 " 400 │8 │4 │5 │20 │10

" 400 " 600 │10 │5 │6 │40 │24

" 600 " 800 │10 │5 │6 │40 │24

" 800 " 1000 │12 │6 │7 │50 │30

Примечания. 1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2. (Исключено, Изм. N 1).

г) с нормированной характеристикой длительной прочности не менее 343 Н/мм2 (35 кгс/см2) при температуре 550 °С для стали марки 20Х3МВФ;

д) с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639-82;

е) с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;

ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);

з) с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.

Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж, и з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.14. Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом Приложении 1 и справочном Приложении 2.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Повторные правила приемки - по ГОСТ 7566-81.

3.2. Прутки, полосы и мотки изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.

3.3. Для проверки качества стали от партии отбирают:

а) для проверки качества поверхности - все прутки, полосы или мотки;

б) для проверки твердости - не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;

в) для испытания на осадку - по три прутка, полосы или мотка;

г) для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы или мотка;

д) для определения величины зерна - одну пробу от плавки-ковша;

е) для контроля макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;

ж) для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;

и) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565-81.

3.1 - 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-78, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12361-82 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.

4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.

4.5. Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564-73.

4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817-73. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20 - 25 мм, для профилей размером 25 мм и менее - в поставляемом профиле.

Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.

Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 "з" - по ГОСТ 7564-73 (2 вариант).

4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.

4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 при температуре () °С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-62.

4.11. Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.

Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

4.12. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639-65 методом окисления или цементации.

4.13. Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778-70 (методом Ш1 или Ш4).

4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81.

Упаковка калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.

5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки - повагонная и мелкая.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛИ

───────────────────┬─────────────────────┬──────┬───────┬─────────

Марки стали │ Назначение │Реко- │ Срок │Темпе-

│ │менду-│работы │ратура

│ │емая │ │накала

──────────┬────────┤ │темпе-│ │интен-

Новое │Старое │ │ратура│ │сивного

обозначе- │обозна- │ │приме-│ │окалино-

ние │чение │ │нения │ │образо-

│ │ │ │ │вания, °С

──────────┼────────┼─────────────────────┼──────┼───────┼─────────

12МХ │- │ Трубы пароперегрева-│510 │ Весьма│570

│ │телей, трубопроводов │ │дли- │

│ │и коллекторных │ │тельный│

│ │установок высокого │ │ │

│ │давления, поковки │ │ │

│ │для паровых котлов и │ │ │

│ │паропроводов, детали │ │ │

│ │цилиндров газовых │ │ │

│ │турбин │ │ │

12Х1МФ │12ХМФ │ То же │570 - │ То же │600

│ │ │ 585│ │

20Х1М1Ф1ТР│ЭИ182 │ Крепежные детали │500 - │ │-

│ │турбин и фланцевых │ 580│ │

│ │соединений паропро- │ │ │

│ │водов и аппаратуры │ │ │

20Х1М1Ф1БР│20ХМФБР,│ То же │500 - │- │-

│ЭП44 │ │ 580│ │

25Х1МФ │ЭИ10 │ Болты, плоские │510 │ Весьма│600

│ │пружины, шпильки и │ │дли- │

│ │другие крепежные │ │тельный│

│ │детали │ │ │

18Х3МВ │ЭИ578 │ Трубы для гидрогени-│450 - │ Дли- │600

│ │зационных установок │ 500│тельный│

20Х3МВФ │ЭИ415, │ Роторы, диски, │500 - │ Дли- │600

│ЭИ579 │поковки, болты. │ 560│тельный│

│ │ Трубы высокого дав- │ │ │

│ │ления для химической │ │ │

│ │аппаратуры и гидро- │ │ │

│ │генизационных уста- │ │ │

│ │новок │ │ │

15Х5 │Х5 │ Трубы, детали насо- │600 │- │650

│ │сов, лопатки турбо- │ │ │

│ │машин, подвески │ │ │

│ │котлов │ │ │

15Х5М, │Х5М, │ Для корпусов и внут-│600 │ Весьма│650

15Х5ВФ │Х5ВФ │ренних элементов │ │дли- │

│ │аппаратуры нефте- │ │тельный│

│ │перерабатывающих │ │ │

│ │заводов и крегин- │ │ │

│ │говых труб, детали │ │ │

│ │насосов, задвижки, │ │ │

│ │крепеж │ │ │

12Х8ВФ │1Х8ВФ │ Трубы печей, аппара-│500 │ Дли- │650

│ │тов и коммуникаций │ │тельный│

│ │нефтезаводов │ │ │

Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы - время значительно более 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).

Приложение 2

Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКИ

ПОЛЗУЧЕСТИ И ДЛИТЕЛЬНОЙ ЖАРОПРОЧНОСТИ

ЛЕГИРОВАННОЙ И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,

ПРИМЕНЯЕМОЙ ДЛЯ ДЛИТЕЛЬНЫХ СРОКОВ СЛУЖБЫ

ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

──────────────────┬───────────────────────────────┬──────┬────────────────┬────────────────

Марки стали │ Рекомендуемые режимы │Темпе-│Предел длитель- │Предел ползучес-

──────────┬───────┤ термической обработки │ратура│ной прочности │ти, соответст-

Новое │Старое │ │испы- │(неразрушающее │вующий 1% общей

обозначе- │обозна-│ │тания,│напряжение), │деформации,

ние │чение ├───────────────┬───────────────┤°С │Н/мм2 (кгс/мм2),│Н/мм2 (кгс/мм2),

│ │ Закалка │ Отпуск │ │за время, ч │за время, ч

│ │(нормализация) │ (старение) │ ├────────┬───────┼───────┬────────

│ ├────────┬──────┼────────┬──────┤ │ 10000 │100000 │ 10000 │ 100000

│ │Темпе- │Среда │Темпе- │Среда │ │ │ │ │

│ │ратура │охлаж-│ратура │охлаж-│ ├────────┴───────┴───────┴────────

│ │нагрева,│дения │нагрева,│дения │ │ не менее

│ │°С │ │°С │ │ │

──────────┼───────┼────────┼──────┼────────┼──────┼──────┼────────┬───────┬───────┬────────

12МХ │- │920 │Воздух│680 - │Воздух│480 │245 │196 │216 │147

│ │ │ │ 690│ │ │(25,0) │(20,0) │(22,0) │(15,0)

│ │ │ │ │ │510 │157 │118 │- │69

│ │ │ │ │ │ │(16,0) │(12,0) │ │(7,0)

│ │ │ │ │ │540 │108 │69 │- │34

│ │ │ │ │ │ │(11,0) │(7,0) │ │(3,5)

12Х1МФ │12ХМФ │960 - │Воздух│740 - │Воздух│520 │196 │157 │177 │127

│ │ 980│ │ 760│ │ │(20,0) │(16,0) │(18,0) │(13,0)

│ │ │ │ │ │560 │137 │106 │116 │82

│ │ │ │ │ │ │(14,0) │(10,8) │(11,8) │(8,4)

│ │ │ │ │ │580 │118 │88 - 98│88 │61

│ │ │ │ │ │ │(12,0) │ │(9,0) │(6,2)

25Х1МФ │ЭИ10 │880 - │Масло │640 - │Вода │500 │255 - │(9,0 - │ │

│ │ 900│ │ 660│ │ │ 284│ 10,0)│ │

│ │ │ │ │ │ │(26,0 - │- │- │78

│ │ │ │ │ │ │ 29,0)│ │ │(8,0)

│ │ │ │ │ │550 │98 - 147│ │ │

│ │ │ │ │ │ │(10,0 - │- │88 │29

│ │ │ │ │ │ │ 15,0)│ │(9,0) │(3,0)

20Х1М1Ф1ТР│ЭП182 │970 - │Масло │680 - │Воздух│450 │471 (48)│441 │- │-

│ │ 990│ │ 720│ │ │ │(45) │ │

│ │ │ │ │ │500 │382 (39)│324 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(33) │ │

│ │ │ │ │ │540 │324 (33)│275 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(28) │ │

20Х1М1Ф1ТР│ЭП182 │970 - │Масло │680 - │Воздух│565 │284 (29)│245 │- │-

│ │ 990│ │ 720│ │ │ │(25) │ │

│ │ │ │ │ │580 │265 (27)│196 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(20) │ │

20Х1М1Ф1БР│ЭП44 │970 - │Масло │680 - │Воздух│450 │481 (49)│392 │- │-

│ │ 990│ │ 720│ │ │ │(40) │ │

│ │ │ │выдержка│ │500 │343 (35)│294 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(30) │ │

│ │ │ │6 ч │ │525 │304 (31)│260 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(26,5) │ │

20Х1М1Ф1БР│ЭП44 │970 - │Масло │680 - │Воздух│550 │270 │230 │- │-

│ │ 990│ │ 720│ │ │(27,5) │(23,5) │ │

│ │ │ло │выдержка│ │565 │255 (26)│216 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(22) │ │

│ │ │ │6 ч │ │580 │235 (24)│196 │- │-

│ │ │ │ │ │ │ │(20) │ │

18Х3МВ │ЭИ578 │890 - │Масло │660 - │Воздух│450 │- │- │226 │157

│ │ 910│ │ 680│ │ │ │ │(23,0) │(16,0)

│ │ │ │ │ │500 │- │- │118 │-

│ │ │ │ │ │ │ │ │(12,0) │

│ │ │ │ │ │550 │- │- │74 │-

│ │ │ │ │ │ │ │ │(7,5) │

20Х3МВФ │ЭИ415 │1030 - │Масло │660 - │Воздух│500 │333 │294 │177 │147

│ЭИ579 │ 1080│ │ 700│ │ │(34,0) │(30,0) │(18,0) │(15,0)

│ │ │ │ │ │550 │196 │157 │127 │98

│ │ │ │ │ │ │(20,0) │(16,0) │(13,0) │(10,0)

│ │ │ │ │ │580 │137 │98 │- │49

│ │ │ │ │ │ │(14,0) │(10,0) │ │(5,0)

15Х5М │Х5М │950 - │Воздух│840 - │Воздух│480 │177 │147 │103 │69

│ │ 980│ │ 880│ │ │(18,0) │(15,0) │(10,5) │(7,0)

│ │ │ │ │ │540 │98 │74 │65 │39

│ │ │ │ │ │ │(10,0) │(7,5) │(6,5) │(4,0)

15Х5ВФ │Х5ВФ │- │- │Отжиг │С │500 │118 │90 │83 │59

│ │ │ │ │ │ │(12,0) │(9,2) │(8,5) │(6,0)

│ │ │ │850 - │печью │550 │87 (8,9)│69 │49 │37

│ │ │ │ 870│до │ │ │(7,0) │(5,0) │(3,8)

│ │ │ │ │700 °С│600 │64 (6,5)│51 │37 │27

│ │ │ │ │ │ │ │(5,2) │(3,8) │(2,8)

Примечание. Знак "-" в графах означает отсутствие статистических данных.

(Измененная редакция, Изм. N 2).