| Принят и введен в действие Постановлением Госстандарта РФ от 26 марта 1998 г. N 86 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ Line
accessories. Acceptance rules
and methods of tests ГОСТ Р 51155-98 Группа Е77 ОКС 29.080.10; ОКП 34 4991 Дата введения 1 января 1999 года ПРЕДИСЛОВИЕ 1. Разработан
Московским специальным конструкторско-технологическим бюро Акционерного
общества "Производственное объединение Электросетьизоляция"
(МСКТБ АО "ПО Электросетьизоляция"). 2. Принят и введен в действие
Постановлением Госстандарта России от 26 марта 1998 г. N 86. 3. Введен впервые. 1. ОБЛАСТЬ
ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на
линейную арматуру воздушных линий электропередачи и открытых распределительных
устройств подстанций (далее - арматура) и устанавливает правила приемки и методы
испытаний. 2. НОРМАТИВНЫЕ
ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы ссылки
на следующие стандарты: ГОСТ 9.302-88. ЕСЗКС. Покрытия
металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля ГОСТ 839-80. Провода неизолированные для
воздушных линий электропередачи. Технические условия ГОСТ 2744-79. Арматура линейная. Правила
приемки и методы испытаний ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы
контроля качества ГОСТ 9012-59. Металлы. Методы измерения
твердости по Бринеллю ГОСТ 9013-59. Металлы. Методы измерения
твердости по Роквеллу ГОСТ 13276-79. Арматура линейная. Общие
технические условия ГОСТ 15140-78. Материалы лакокрасочные.
Методы определения адгезии ГОСТ 16504-81. Система государственных
испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины
и определения ГОСТ 17441-84. Соединения контактные
электрические. Приемка и методы испытаний ГОСТ 18321-73. Статистический контроль
качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Для контроля качества арматуры на
соответствие требованиям ГОСТ 13276, стандартов или технических условий на
арматуру проводят приемосдаточные, типовые, периодические и приемочные
испытания по ГОСТ 16504. За партию принимают арматуру одного
типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях и
оформленную одним документом о качестве. Размер партии - не более 10000 шт. 3.2. Приемосдаточные испытания 3.2.1. Приемосдаточные испытания - это
контрольные испытания продукции при приемочном контроле, проводимые на
заводе-изготовителе. 3.2.2. Приемосдаточные испытания проводят
на изделиях, отобранных от каждой партии готовой продукции, по показателям, в
последовательности и объеме, указанных в таблице 1. Таблица 1 ┌────────────────────────────────────────┬─────────┬─────────────┐ │ Вид испытаний и проверок │ Пункт │ Число │ │ │ методов │ образцов │ │ │испытаний│ │ ├────────────────────────────────────────┼─────────┼─────────────┤ │ Проверка внешнего вида │ 4.4 │ 100% │ │ Проверка маркировки │ 4.4 │ │ │ Проверка шарнирности │ 4.8 │ │ │ Проверка наружных дефектов в сварных │ 4.13 │ │ │швах и околошовной зоне │ │ │ │ Проверка комплектности │ 4.4 │ │ ├────────────────────────────────────────┼─────────┼─────────────┤ │ Проверка основных размеров │ 4.5 │0,5% партии, │ │ Проверка твердости термически │ 4.15 │но не менее │ │обработанных деталей │ │5 шт. │ │ Проверка прочности сцепления защитных │4.9, 4.10│(при размере │ │металлических покрытий │ │партии │ │ Проверка толщины защитных металлических│4.9, 4.10│более 50 шт.)│ │покрытий и защитных свойств хроматных │ │ │ │пленок │ │ │ │ Проверка адгезии лакокрасочных покрытий│ 4.11 │ │ │ Проверка упаковки │ 4.4 │ │ ├────────────────────────────────────────┴─────────┴─────────────┤ │ Примечание. Если размер партии менее 50 изделий, испытаниям │ │подвергают три изделия. │ └────────────────────────────────────────────────────────────────┘ 3.3. Периодические испытания 3.3.1. Периодические испытания - это
контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки,
устанавливаемые нормативно-технической документацией, с целью контроля
стабильности качества продукции и возможности ее выпуска. Испытания проводят на заводе. При
отсутствии необходимого испытательного оборудования испытания проводят в любой
специализированной организации. 3.3.2. Периодические испытания проводят
на пяти изделиях арматуры по показателям и в последовательности, указанных в
таблице 2, не реже одного раза в два года. 3.4. Типовые испытания 3.4.1. Типовые испытания - это
контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые изготовителем с целью
оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию,
рецептуру или технологический процесс. Испытания, как правило, проводят на
заводе-изготовителе. 3.4.2. Типовые испытания проводят на пяти
изделиях арматуры по показателям и в последовательности, указанных в таблице 2. Таблица 2 ┌─────────────────────────────┬──────────┬───────────────────────┐ │ Вид испытаний и проверок │ Пункт │ Испытания │ │ │ методов ├──────┬───────┬────────┤ │ │испытаний │прие- │типовые│перио- │ │ │ │мочные│ │дические│ ├─────────────────────────────┼──────────┼──────┼───────┼────────┤ │ 1. Проверка массы │ 4.14 │ + │ + │ + │ │ 2. Проверка материалов │ 4.16 │ + │ + │ + │ │ 3. Испытание относительного │ 4.20.3 │ + │ + │ + │ │сопротивления электрического │ │ │ │ │ │контакта сигма │ │ │ │ │ │ 0 │ │ │ │ │ │ 4. То же, после нагрева │ 4.20.5 │ + │ + │ - │ │номинальным током сигма │ │ │ │ │ │ нг │ │ │ │ │ │ 5. То же, после нагрева │ 4.20.6 │ + │ + │ - │ │током, в 1,5 раза превышающим│ │ │ │ │ │номинальный сигма │ │ │ │ │ │ пг │ │ │ │ │ │ 6. То же, после термического│ 4.20.7 │ + │ - │ - │ │старения 500 циклами нагрева │ │ │ │ │ │охлаждения, сигма │ │ │ │ │ │ ц │ │ │ │ │ │ 7. То же, после нагрева │ 4.20.8 │ + │ + │ - │ │током термической стойкости │ │ │ │ │ │сигма │ │ │ │ │ │ т │ │ │ │ │ │ 8. Проверка условий монтажа │ 4.6 │ + │ + │ + │ │ 9. Проверка на срабатывание │ 4.17 │ + │ + │ - │ │в заданных условиях │ │ │ │ │ │ 10. Проверка прочности │4.9, 4.10 │ + │ + │ - │ │сцепления защитных │ │ │ │ │ │металлических покрытий │ │ │ │ │ │ 11. Проверка адгезии │ 4.11 │ + │ + │ - │ │лакокрасочных покрытий │ │ │ │ │ │ 12. Проверка прочности │4.19.1 - │ + │ + │ + │ │заделки проводов и канатов │ 4.19.3│ │ │ │ │ 13. Проверка разрушающей │ 4.19.4, │ + │ + │ + │ │нагрузки │ 4.19.5 │ │ │ │ │ 14. Проверка коррозионной │ 4.18 │ + │ + │ + │ │стойкости │ │ │ │ │ │ 15. Проверка затягиванием │ 4.7 │ + │ + │ + │ │болтов │ │ │ │ │ └─────────────────────────────┴──────────┴──────┴───────┴────────┘ 3.5. Приемочные испытания 3.5.1. Приемочные испытания - это
контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий
единичного производства с целью оценки готовности предприятия к выпуску
продукции данного типа в заданном объеме. Испытания проводят при постановке изделий
на производство. 3.5.2. Приемочные испытания проводят не
менее чем на трех изделиях арматуры по показателям и в последовательности,
указанных в таблице 2. 3.6. Типовые, периодические и приемочные
испытания проводят на изделиях, прошедших приемосдаточные испытания. 3.7. При получении неудовлетворительных
результатов испытаний хотя бы на одном изделии арматуры по одному из указанных
показателей проводят повторную проверку по всем показателям на удвоенном числе
изделий, отобранных из той же партии. Результаты повторных испытаний
распространяют на всю партию. При неудовлетворительных результатах
типовых и периодических испытаний выпуск изделий арматуры приостанавливают до
устранения дефектов, после чего вновь подвергают испытаниям по всем
показателям. 3.8. Протоколы испытаний хранят на
предприятии-изготовителе и представляют потребителю по его требованию. Формы
протокола приведены в Приложениях А - В. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Изделия арматуры для испытаний
отбирают из партии готовой продукции. 4.2. Для проведения испытаний выборку
изделий арматуры следует проводить методом наибольшей объективности по ГОСТ
18321. 4.3. Отобранные изделия снабжают
ярлыками. Образец ярлыка приведен в Приложении Г. 4.4. Внешний вид, комплектность,
упаковку, наличие и правильность маркировки проверяют внешним осмотром без
применения увеличительных приборов. 4.5. Проверку размеров на соответствие
требованиям рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке, проводят
при помощи измерительных приборов и измерительных приспособлений (калибры и
др.), обеспечивающих точность измерений в заданных пределах. 4.6. Проверку возможности монтажа,
обеспечивающего функциональное назначение арматуры, проводят пробным монтажом,
при котором арматуру монтируют с проводом, не изолированным для воздушных линий
электропередачи (далее - проводом), или канатом (молниезащитным
тросом) (далее - канатом), для которых она предназначена, или с сопрягаемым
элементом. Если арматура предназначена для проводов
или канатов нескольких сечений, то пробный монтаж производят проводами или
канатами наименьшего и наибольшего сечений из применяемой группы проводов или
канатов. 4.7. Арматуру с болтовым креплением
проводов и канатов следует испытывать затягиванием болтов моментами затяжки: (22,0 +/- 1,5) Н x м - для болтов М8; (24,0 +/- 1,5) Н x м - " " М10; (40,0 +/- 2,0) Н x м - " " М12; (60,0 +/- 3,0) Н x м - " " М16. Состояние арматуры под нагрузкой при
монтаже следует проверять внешним осмотром. 4.8. Проверку шарнирности
проводят на смонтированных вместе элементах. Элементы шарнирного соединения
должны легко и свободно перемещаться в пределах требований рабочих чертежей,
при этом возможность самопроизвольного разъединения данного соединения не
допускается. 4.9. Толщину и прочность сцепления
цинковых и кадмиевых покрытий и защитных свойств хроматных
пленок проверяют по ГОСТ 9.302. 4.10. Прочность сцепления хроматной пленки проверяют по 5.3 ГОСТ 9.302. 4.11. Адгезию лакокрасочных покрытий
определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140. 4.12. Качество защитных покрытий
проверяют на образцах, поверхность которых не повреждена при предшествующих
испытаниях. 4.13. Выявление дефектов в сварных швах и
околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242. В арматуре с защитными покрытиями сварные
швы контролируют до нанесения покрытий. 4.14. Массу арматуры проверяют на весах с
погрешностью взвешивания не более +/- 3%. 4.15. Проверку твердости термически
обработанных деталей проводят по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. 4.16. Проверку материалов на соответствие
требованиям рабочих чертежей проводят по сертификатам предприятий-изготовителей
данных материалов. При отсутствии сертификатов соответствие материалов
устанавливают проведением необходимых анализов. 4.17. Проверку изделий арматуры при
срабатывании в заданных условиях проводят по утвержденной методике. 4.18. Коррозионную стойкость проверяют на
контактной биметаллической арматуре (медь-алюминий). Изделия арматуры
устанавливают в камеру и подвергают воздействию морского тумана. Туман образуют
распылением морского раствора следующего состава, г/л: хлористый натрий ........................ 27; хлористый магний (безводный) ............. 6; хлористый кальций (безводный) ............ 1; хлористый калий .......................... 1. Соли взвешивают с погрешностью до 10% и
растворяют в дистиллированной воде. Полученный раствор распыляют по 15 мин
через каждые 45 мин, причем струя тумана при распылении не должна попадать
непосредственно на изделия. Изделия размешают с таким расчетом, чтобы
они не касались друг друга и стенок камеры. Срок пребывания изделий в камере -
10 сут. Температура в течение всего испытания должна
быть 300 - 303 К (27 - 30 °C). По окончании испытания изделия вынимают
из камеры и выдерживают при температуре (293 +/- 5) К [(20 +/- 5) °C], относительной
влажности (65 +/- 15)% и атмосферном давлении Затем медную пластину удаляют и
соприкасавшиеся друг с другом поверхности меди и алюминия подвергают
тщательному осмотру. Изделия считают выдержавшими испытания, если на контактных
поверхностях не будет обнаружено следов коррозии (поверхности чистые, без
следов сыпи), а также если медный слой неотделим и с
алюминиевой основой составляет одно целое. 4.19. Механические испытания 4.19.1. Прочность заделки проводов или
канатов в арматуре определяют нагружением провода или
каната, смонтированного в зажиме. Арматуру монтируют с проводом или
канатом, для которого она предназначена. Если арматуру используют для группы
проводов или канатов, то прочность заделки определяют с каждым проводом или
канатом, входящим в группу. Болты испытуемой арматуры затягивают
динамометрическим ключом с установленным моментом затяжки. Нагрузку в испытательной машине плавно
повышают до 50% от установленной в рабочих чертежах прочности заделки. В
дальнейшем нагружение производят со скоростью не
более 10% в минуту от прочности заделки до проскальзывания провода или каната в
арматуре или обрыва одной проволоки. Погрешность измерения испытательной
нагрузки - не более +/- 3%. С целью учета условий нагружения
арматуры в эксплуатации испытания необходимо проводить на участках проводов или
канатов длиной L, указанной в таблице 3. Таблица 3 В миллиметрах ┌────────────────────────┬───────────────────────────────────────┐ │ Диаметр провода │ Длина L, не менее │ │ или каната ├───────────────────┬───────────────────┤ │ │ для прессуемых │ для болтовых и │ │ │ соединений │клиновых соединений│ │ ├───────────┬───────┼───────────┬───────┤ │ │облегченных│несущих│облегченных│несущих│ ├────────────────────────┼───────────┼───────┼───────────┼───────┤ │До 5,1 включ. │ 500 │ 4000 │ 500 │ 1000 │ ├────────────────────────┼───────────┤ │ │ │ │Св. 5,1 до 9,0 включ. │ 1000 │ │ │ │ ├────────────────────────┼───────────┼───────┤ │ │ │Св. 9,0 │ 1500 │ 6000 │ │ │ └────────────────────────┴───────────┴───────┴───────────┴───────┘ 4.19.2. Прочность заделки проводов или
канатов в арматуре определяют согласно схемам, приведенным в Приложении Д (в соединительных и натяжных зажимах - на рисунке Д.1, в
поддерживающих - на рисунке Д.2). 4.19.3. Прочность провода в месте
установки ремонтного зажима проверяют согласно схеме определения прочности
заделки проводов в соединительных зажимах (Приложение Д,
рисунок Д.1). Для подготовки провода к испытаниям на
испытуемом участке, равном по длине трем диаметрам провода, разрезают
определенное число проводов наружного повива (для
проводов по ГОСТ 839 с номинальным сечением: до 205/27 мм2
(таблица 4), от 240/32 мм2 (таблица 5). Таблица 4
Таблица 5
Ремонтный зажим монтируют на этом участке
в соответствии с инструкцией по монтажу. 4.19.4. Разрушающую нагрузку арматуры
проверяют нагружением. Схема приложения нагрузки к
арматуре при испытании должна соответствовать рабочим чертежам. Болты испытуемой арматуры следует
затянуть динамометрическим ключом, установленным моментом затяжки. Нагрузку в испытательной машине плавно
повышают до 50% установленной в рабочих чертежах разрушающей нагрузки. В
дальнейшем нагружение производят со скоростью не
более 10% в минуту от разрушающей нагрузки до разрушения арматуры или одной из
ее деталей. Погрешность измерения испытательной нагрузки - не более +/- 3%. Минимальное усилие разрушения, полученное
в результате испытания, должно быть не менее установленной разрушающей нагрузки
или равно ей. 4.19.5. Разрушающую нагрузку
поддерживающих зажимов проверяют по схеме, приведенной в Приложении Д (рисунок Д.3 или Д.4), при этом изделия арматуры
монтируют: - по рисунку Д.3 - с многопроволочным
стальным канатом наибольшего диаметра, на который рассчитана испытуемая
поддерживающая арматура. Изделия должны быть расположены так, чтобы по обеим
сторонам поддерживающей арматуры углы схода каната были равны или менее 8°. Угол схода каната более 8° должен быть
указан на рабочих чертежах; - по рисунку Д.4 - со специальной скобой,
имитирующей распределенную нагрузку на рабочей поверхности поддерживающего
зажима. Разрушающую нагрузку поддерживающих
зажимов для расщепленных проводов фазы проверяют в соответствии с силовой
схемой рабочих чертежей. При этом допускаются раздельные испытания элементов
поддерживающего зажима. 4.19.6. Испытания арматуры (например,
узлов креплений подвесок к опоре), у которой направление воздействующей
нагрузки не совпадает с одной из осей изделия, проводят с применением
специальных приспособлений. 4.20. Электрические испытания 4.20.1. Перед проведением электрических
испытаний арматуры токоведущие соединения арматуры подготовляют в
последовательности, приведенной ниже: - контактные поверхности испытуемых
изделий и проводов должны быть зачищены металлической щеткой не ранее 10 мин до
монтажа; - резьбовые соединения следует соединить
с усилием, равным монтажному. Подтягивать болты во
время испытания не допускается; - монтаж выполнять в соответствии с
инструкцией по монтажу. 4.20.2. Испытание арматуры,
предназначенной для группы проводов, проводят с проводом наибольшего сечения,
не подвергавшимся ранее механическим нагрузкам. Между выходом испытательной схемы и
изделием, а также между изделиями должен находиться участок провода, длина
которого, установленная в зависимости от его диаметра, должна быть не менее: 250 мм - диаметр до 5,1 мм; 500 мм " св. 5,1 до 9,0 мм; 750 мм " " 9,0 " 14,0 мм; 1000 мм " " 14,0 мм. 4.20.3. Для определения относительного
сопротивления электрического контакта нового изделия Сопротивление измеряют при температуре
окружающей среды (293 +/- 10) К [(20 +/- 10) °C] по ГОСТ 17441. Измерительный ток должен быть не более
0,3 номинального тока для данного провода при измерении методом "ток-напряжение".
Погрешность измерения - не более +/- 1,5%. В каждой точке проводят не менее трех
измерений. Относительное сопротивление
электрического контакта нового изделия
где
В точках измерения падения напряжения на
проводе должны быть выполнены бандажи из двух витков медной проволоки диаметром
0,7 - 0,8 мм или применены зажимы, обеспечивающие надежный точечный контакт.
Точки измерения сопротивления электрического контакта должны быть расположены
от испытуемого изделия (рисунок 1) на расстоянии 5 мм - для проводов номинальным сечением токоведущей части до 185 мм2; 10 мм - для проводов номинальным сечением токоведущей части св. 185 мм2.
Рисунок 1 4.20.4. При испытании ответвительной
арматуры токоведущего соединения, сопротивления
Рисунок 2 4.20.5. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева номинальным током Определение 4.20.6. Относительное сопротивление электрического
контакта после нагрева током, в 1,5 раза превышающим номинальный, Определение 4.20.7. Относительное сопротивление
электрического контакта после термического старения 500 циклами
нагрева-охлаждения Определение 4.20.8. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева током термической стойкости 473 К (200 °C) -
для алюминиевых проводов; 573 К (300 °C) -
для медных проводов. После нагрева изделия охлаждают до
температуры (293 +/- 10) К [(20 +/- 10) °C]. Определение 4.20.9. Испытания, связанные с нагревом
провода и токоведущего соединения, проводят при скорости воздушного потока не
более 0,6 м/с. Приложение А (рекомендуемое) ФОРМА ПРОТОКОЛА ПРИЕМОСДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ ЛИНЕЙНОЙ АРМАТУРЫ Таблица А.1 ┌─────┬────┬────┬─────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐ │Наи- │Раз-│Но- │Число│ Число годных образцов │ │мено-│мер │мер │ото- ├─────┬────┬─────┬──────┬─────┬─────┬──────┬─────────┬─────┬──────┬─────┬────┤ │вание│пар-│пар-│бран-│внеш-│мар-│шар- │наруж-│комп-│ос- │твер- │ толщина │проч-│защит-│адге-│упа-│ │и │тии,│тии │ных │ний │ки- │нир- │ные │лект-│нов- │дость │покрытия │ность│ные │зия │ков-│ │обо- │шт. │ │об- │вид │ров-│ность│дефек-│ность│ные │тер- │ │сцеп-│свой- │лако-│ка │ │зна- │ │ │раз- │ │ка │ │ты в │ │раз- │ми- ├────┬────┤ления│ства │кра- │ │ │чение│ │ │цов │ │ │ │свар- │ │меры │чески │цин-│кад-│цин- │хро- │соч- │ │ │арма-│ │ │ │ │ │ │ных │ │ │обра- │ко- │мие-│ково-│матных│ного │ │ │туры │ │ │ │ │ │ │швах и│ │ │ботан-│вого│вого│го │пле- │по- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │около-│ │ │ных │ │ │по- │нок │кры- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │шовной│ │ │дета- │ │ │кры- │ │тия │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зоне │ │ │лей │ │ │тия │ │ │ │ ├─────┼────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼──────┼─────┼─────┼──────┼────┼────┼─────┼──────┼─────┼────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ Заключение __________________________________________________________________ Руководитель испытательной Испытатель _________________ лаборатории должность __________ _________ _______ _________ _________ ______ подпись Ф.И.О. дата подпись Ф.И.О. дата Приложение Б (рекомендуемое) ФОРМА ПРОТОКОЛА ПЕРИОДИЧЕСКИХ (ТИПОВЫХ) ИСПЫТАНИЙ ЛИНЕЙНОЙ АРМАТУРЫ УТВЕРЖДАЮ Руководитель __________________ наименование ИЦ (ИЛ) _______________________________ организации _______ _______________________ подпись фамилия, имя, отчество " __ " ________________ 199_ г. ПРОТОКОЛ N ____ _________________________________________ испытаний ______________ вид проводимых испытаний по ГОСТ 16504-81 наименование ________________ на ______ листах арматуры ___________ год издания 1. Испытательная организация __________________________________________________________________ наименование и адрес испытательной лаборатории, __________________________________________________________________ номер и дата аттестата аккредитации 2. Объект испытаний __________________________________________________________________ наименование оборудования, код ОКП, наименование изготовителя __________________________________________________________________ дата изготовления, заводской номер, по каким документам __________________________________________________________________ изготовлено, назначение 3. Место испытаний __________________________________________________________________ указываются конкретные наименования мест, __________________________________________________________________ где проводились испытания, и их адреса 4. Заказчик __________________________________________________________________ полное наименование заказчика __________________________________________________________________ почтовый адрес 5. Дата начала испытаний " ___ " ___________ 199_ г. Дата окончания испытаний " ___ " ___________ 199_ г. 6. Цель испытаний __________________________________________________________________ указывается цель проводимых испытаний, __________________________________________________________________ перечень измеряемых параметров и характеристик 7. НТД, на соответствие которым проводились испытания __________________________________________________________________ указываются конкретные наименования нормативных документов, __________________________________________________________________ в которых указаны проверяемые показатели 8. Условия проведения испытаний __________________________________________________________________ указываются условия, в которых проводились испытания, __________________________________________________________________ нормативные документы, в которых изложены допустимые __________________________________________________________________ отклонения условий испытаний 9. Методы испытаний __________________________________________________________________ указываются конкретные наименования нормативных и методических __________________________________________________________________ документов, на основании которых проводились испытания 10. Программа испытаний __________________________________________________________________ приводится информация о порядке выполнения операций __________________________________________________________________ по определению каждой характеристики, __________________________________________________________________ последовательности определения характеристик 11. Средства испытаний __________________________________________________________________ приводится перечень испытательного оборудования и средств __________________________________________________________________ измерений, их точностные характеристики, __________________________________________________________________ сведения об аттестации или дата поверки __________________________________________________________________ 12. Результаты испытаний ┌──────────┬────────┬───────┬─────────────────┬───────┬──────────┐ │Испытуемый│Числовое│Допуск │ Фактическое │Погреш-│Заключение│ │параметр │значение│по НТД │значение образцов│ность │о соот- │ │(характе- │по НТД │ ├──┬──┬──┬──┬──┬──┤опреде-│ветствии │ │ристика), │ │ │N │N │N │N │N │N │ляемого│(несоот- │ │номер │ │ │ 1│ 2│ 3│ 4│ 5│ n│пара- │ветствии) │ │пункта │ │ │ │ │ │ │ │ │метра │НТД │ │требований│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │по НТД │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼────────┼───────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───────┼──────────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │4 │5 │6 │7 │8 │9 │ 10 │ 11 │ ├──────────┼────────┼───────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───────┼──────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 13. Заключение __________________________________________________________________ указывается полное наименование оборудования, его заводской номер, __________________________________________________________________ наименование испытаний, __________________________________________________________________ оценка результатов испытаний (соответствует или не соответствует __________________________________________________________________ требованиям нормативных документов) Руководитель испытательной лаборатории _____________ ___________________ подпись Ф.И.О. " ___ " ____________ 199_ г. Руководитель группы (испытаний) _____________ ___________________ подпись Ф.И.О. Испытатели: ____________________________ _____________ ___________________ должность подпись Ф.И.О. ____________________________ _____________ ___________________ должность подпись Ф.И.О. ____________________________ _____________ ___________________ должность подпись Ф.И.О. Приложение В (рекомендуемое) ФОРМА ПРОТОКОЛА ПРИЕМОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ УТВЕРЖДАЮ Председатель комиссии _________________________ подпись _________________________ фамилия, имя, отчество _________________________ число, месяц, год ПРОТОКОЛ N _____ Приемочных испытаний опытного образца на _____ листах Наименование арматуры ____________________________________________ Условное обозначение _____________________________________________ Приемочная комиссия в составе: Председателя _____________________________________________________ должность, организация, фамилия, имя, отчество Членов комиссии: 1. _______________________________________________________________ должность, организация, фамилия, имя, отчество 2. _______________________________________________________________ 3. _______________________________________________________________ назначенная приказом Заказчика от ________________________________ число, месяц, год, N провела приемочные испытания опытного образца ____________________ наименование __________________________________________________________________ и условное обозначение арматуры в соответствии с ГОСТ 2744-79 в период с _________________________ число, месяц, год по ________________________ число, месяц, год 1. Краткие сведения об изделии: а) основание на разработку; б) кем и когда разработано и утверждено техническое задание; в) кем и когда разработана рабочая и конструкторская документация; г) где и когда проведены предварительные испытания; д) кем и когда изготовлен опытный образец; е) назначение изделия; ж) упрощенный чертеж (рисунок) изделия, достаточный для понимания принципа действия, с экспликацией; з) краткое описание конструкций и принцип действия; и) фотография изделия в период испытаний (фотографию надо делать с человеком или предметом, сравниваемым с изделием). 2. Технико-экономические и эксплуатационные показатели, предусмотренные проектом и полученные при испытании: ┌──────────┬────────┬───────┬─────────────────┬───────┬──────────┐ │Испытуемый│Числовое│Допуск │ Фактическое │Погреш-│Заключение│ │параметр │значение│по НТД │значение образцов│ность │о соот- │ │(характе- │по НТД │ ├──┬──┬──┬──┬──┬──┤опреде-│ветствии │ │ристика), │ │ │N │N │N │N │N │N │ляемого│(несоот- │ │номер │ │ │ 1│ 2│ 3│ 4│ 5│ n│пара- │ветствии) │ │пункта │ │ │ │ │ │ │ │ │метра │НТД │ │требований│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │по НТД │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├──────────┼────────┼───────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───────┼──────────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │4 │5 │6 │7 │8 │9 │ 10 │ 11 │ ├──────────┼────────┼───────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼───────┼──────────┤ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 3. Условия проведения испытаний. 4. Объем выполненных работ в период приемочных испытаний опытного образца. 5. Результаты проверки соответствия состава и комплектности технической документации на изделие. 6. Данные и результаты испытаний опытного образца изделия. 7. Результаты проверки соответствия технической документации и испытуемого опытного образца. 8. Общая оценка показателей качества изделий по результатам испытаний и соответствия требованиям технического задания. 9. Выводы комиссии, например: "Опытный образец _______________ наименование ______________________________________________ успешно выдержал и обозначение арматуры, порядковый номер приемочные испытания, изделие может быть рекомендовано к постановке на производство". Приложения: 1. Протоколы измерений (промежуточные). 2. Промежуточные акты и другие дополнительные материалы. Председатель комиссии ________________________________________ подпись, дата, Ф.И.О. Члены комиссии: ______________________________________________ подпись, дата, Ф.И.О. 1. ___________________________________________________________ 2. ___________________________________________________________ 3. ___________________________________________________________ Приложение Г (рекомендуемое) ОБРАЗЕЦ ЯРЛЫКА Образец N ____________________________ Дата __________________ Наименование _________________________________________________ Партия N ______________________ Число ____________________ шт. Вид испытания ________________________________________________ Подпись _____________ Приложение Д (рекомендуемое) СХЕМЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ЗАДЕЛКИ ПРОВОДОВ И КАНАТОВ В ЗАЖИМАХ И РАЗРУШАЮЩЕЙ НАГРУЗКИ
ЗАЖИМОВ
Рисунок Д.1 Примечание. Образец располагают на
расстоянии 0,5L от места крепления проводов и канатов в испытательной машине.
Рисунок Д.2
Рисунок Д.3
Рисунок Д.4 |
||||||||||||||||||||||||
