"ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86). Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием" // Технорма.RU

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстандарта СССР

от 27 июля 1980 г. N 3152

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

Unified system of corrosion and ageing protection.

Paint coatings. Metal surface preparation for painting

ГОСТ 9.402-80

(СТ СЭВ 5732-86)

Группа Т95

ОКСТУ 0009

Срок действия

с 1 июля 1981 года

до 1 июля 1996 года

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработан и внесен Министерством химической промышленности СССР.

Разработчики: В.Г. Дорошенко; В.Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А.А. Суровцев; А.А. Бабакина; А.Д. Карасева; В.Л. Щербаков, канд. хим. наук; А.Т. Щеголева; Г.Н. Сатина; О.А. Барышева.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.1980 N 3152.

3. Периодичность проверки 5 лет.

4. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительно включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и режимам обработки.

5. Взамен ГОСТ 9.025-74.

6. Ссылочные нормативно-технические документы

──────────────────────┬───────────────────────────────────────────

Обозначение НТД, │ Номер пункта, подпункта,

на который дана ссылка│ перечисления, Приложения

──────────────────────┼───────────────────────────────────────────

ГОСТ 9.010-80 │ 3.14.4, 5.10

ГОСТ 9.032-74 │ 1.3, 1.7, 3.3

ГОСТ 9.104-79 │ 1.7, 3.3, 3.4

ГОСТ 9.301-86 │ 5.2

ГОСТ 9.305-84 │ 3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, Приложение 10

ГОСТ 9.410-88 │ 1.3

ГОСТ 12.1.003-83 │ 2.3.6

ГОСТ 12.1.005-88 │ 2.3.2

ГОСТ 12.1.012-90 │ 2.3.6

ГОСТ 12.3.005-75 │ 2.3.10

ГОСТ 12.3.008-75 │ 2.1.1

ГОСТ 12.3.016-87 │ 2.5.4

ГОСТ 12.4.004-74 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.013-85 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.029-76 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.099-80 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.100-80 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.121-83 │ 2.5.3

ГОСТ 12.4.131-83 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.132-83 │ 2.5.1

ГОСТ 12.4.137-84 │ 2.5.1

ГОСТ 83-79 │ Приложение 6

ГОСТ 201-76 │ Приложение 6

ГОСТ 245-76 │ Приложение 6

ГОСТ 342-77 │ Приложение 6

ГОСТ 380-88 │ Приложение 1

ГОСТ 435-77 │ Приложение 6

ГОСТ 701-89 │ Приложение 6

ГОСТ 977-88 │ Приложение 1

ГОСТ 1050-88 │ Приложение 1

ГОСТ 1381-73 │ Приложение 6

ГОСТ 1412-85 │ Приложение 1

ГОСТ 1414-75 │ Приложение 1

ГОСТ 1625-89 │ Приложение 6

ГОСТ 2184-77 │ Приложение 6

ГОСТ 2263-79 │ Приложение 6

ГОСТ 2548-77 │ 2.2.1

ГОСТ 2567-89 │ Приложение 6

ГОСТ 2874-82 │ 2.2.3, 5.5.2, 5.10, Приложение 4

ГОСТ 3117-78 │ Приложение 6

ГОСТ 3134-78 │ Приложение 6

ГОСТ 3351-74 │ 3.13.1

ГОСТ 3647-80 │ 3.9.2.1

ГОСТ 3760-79 │ Приложение 6

ГОСТ 3765-78 │ Приложение 6

ГОСТ 3771-74 │ Приложение 6

ГОСТ 3773-72 │ Приложение 6

ГОСТ 3774-76 │ Приложение 6

ГОСТ 4111-74 │ Приложение 6

ГОСТ 4147-74 │ Приложение 6

ГОСТ 4148-78 │ Приложение 6

ГОСТ 4151-72 │ 3.13.1

ГОСТ 4165-78 │ Приложение 6

ГОСТ 4168-79 │ Приложение 6

ГОСТ 4197-74 │ Приложение 6

ГОСТ 4199-76 │ Приложение 6

ГОСТ 4204-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4209-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4217-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4220-75 │ Приложение 6

ГОСТ 4233-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4237-76 │ Приложение 6

ГОСТ 4245-72 │ 3.13.1

ГОСТ 4389-72 │ 3.13.1

ГОСТ 4461-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4463-76 │ Приложение 6

ГОСТ 4478-78 │ Приложение 6

ГОСТ 4518-75 │ Приложение 6

ГОСТ 4523-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4543-71 │ Приложение 1

ГОСТ 4919.1-77 │ Приложение 6

ГОСТ 4919.2-77 │ Приложение 6

ГОСТ 5100-85 │ Приложение 6

ГОСТ 5106-77 │ Приложение 6

ГОСТ 5632-72 │ Приложение 1

ГОСТ 5821-78 │ Приложение 6

ГОСТ 5823-78 │ Приложение 6

ГОСТ 5845-79 │ Приложение 6

ГОСТ 5848-73 │ Приложение 6

ГОСТ 6552-80 │ Приложение 6

ГОСТ 6709-72 │ Приложение 6

ГОСТ 6713-75 │ Приложение 1

ГОСТ 6968-76 │ Приложение 6

ГОСТ 8429-77 │ Приложение 6

ГОСТ 8433-81 │ Приложение 6

ГОСТ 9045-80 │ Приложение 1

ГОСТ 9307-78 │ Приложение 6

ГОСТ 9485-74 │ Приложение 6

ГОСТ 9546-75 │ Приложение 6

ГОСТ 9966-88 │ Приложение 6

ГОСТ 9976-83 │ Приложение 6

ГОСТ 10651-75 │ Приложение 6

ГОСТ 10652-73 │ Приложение 6

ГОСТ 10678-76 │ Приложение 6

ГОСТ 11088-75 │ Приложение 6

ГОСТ 11964-81 │ 3.9.2.1, Приложение 6

ГОСТ 12265-78 │ 2.5.1

ГОСТ 13078-81 │ Приложение 6

ГОСТ 13079-81 │ Приложение 6

ГОСТ 13493-86 │ Приложение 6

ГOCT 13937-86 │ Приложение 6

ГОСТ 15028-77 │ Приложение 6

ГОСТ 16992-78 │ Приложение 6

ГОСТ 18188-72 │ Приложение 6

ГОСТ 19281-89 │ Приложение 1

ГОСТ 19906-74 │ Приложение 6

ГОСТ 20010-74 │ 2.5.1

ГОСТ 20490-75 │ Приложение 6

ГОСТ 20848-75 │ Приложение 6

ГОСТ 22180-76 │ Приложение 6

ГОСТ 22867-77 │ Приложение 6

ТУ 6-00-0209714-1-89 │ Приложение 6

ТУ 6-01-730-77 │ Приложение 6

ТУ 6-02-1089-77 │ Приложение 6

ТУ 6-08-391-77 │ Приложение 6

ТУ 6-09-4562-87 │ Приложение 6

ТУ 6-09-5171-84 │ Приложение 6

ТУ 6-09-5337-87 │ Приложение 6

ТУ 6-09-5360-83 │ Приложение 6

ТУ 6-10-641-79 │ Приложение 6

ТУ 6-10-923-76 │ Приложение 6

ТУ 6-10-1088-76 │ Приложение 6

ТУ 6-10-1202-76 │ Приложение 6

ТУ 6-10-1461-74 │ Приложение 6

ТУ 6-14-577-77 │ Приложение 6

ТУ 6-14-1037-79 │ Приложение 6

ТУ 6-15-978-76 │ Приложение 6

ТУ 6-18-5-77 │ Приложение 6

ТУ 6-18-52-86 │ Приложение 6

ТУ 6-18-140-78 │ Приложение 6

ТУ 38-10738-80 │ Приложение 6

ТУ 38-10758-80 │ Приложение 6

ТУ 38-10761-75 │ Приложение 6

ТУ 38-10796-76 │ Приложение 6

ТУ 38-10951-79 │ Приложение 6

ТУ 38-10958-80 │ Приложение 6

ТУ 38-40764-75 │ Приложение 6

ТУ 38-101838-80 │ Приложение 6

ТУ 84-228-76 │ Приложение 6

ТУ 113-08-444-85 │ Приложение 6

ТУ 113-08-525-82 │ Приложение 6

ТУ 113-08-581-86 │ Приложение 6

ТУ 113-08-599-86 │ Приложение 6

ТУ 113-08-620-87 │ Приложение 6

ТУ 407-371-86 │ Приложение 6

ВТУ 6-10-16-58-84 │ Приложение 6

ВТУ 6-10-16-110-87 │ Приложение 6

7. Переиздание (май 1991 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91).

8. Срок действия продлен до 01.07.1996 Постановлением Госстандарта СССР от 29.12.1990 N 3535.

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.

1.2. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленности.

Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.

Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.

Таблица 1

─────────────┬────────────────────────────────────────────────────

Степень │ Характеристика зажиренности поверхности

зажиренности │

─────────────┼────────────────────────────────────────────────────

Первая │ Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных,

│смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с метал-

│лической стружкой и пылью (содержание загрязнений

│до 3 г/м2)

Вторая │ Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел

│и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок,

│нагаров шлифовальных и полировальных паст

│(содержание загрязнений свыше 3 г/м2)

Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.5. Степени окисленности поверхности черных металлов приведены в табл. 2.

Таблица 2

───────────────────┬──────────────────────────────────────────────

Обозначение степени│ Характеристика окисленности поверхности

окисленности │

───────────────────┼──────────────────────────────────────────────

А (С) │ Поверхность покрыта плотно сцепленной с

│металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье

│имеется литейная корка, пригар отсутствует

Б (Д) │ Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной,

│после очистки от ржавчины обнаруживается

│изъязвление основного металла. На литье имеет-

│ся пригар и легко отделяющаяся формовочная

│смесь

В (В) │ Поверхность покрыта прокатной окалиной или

│литейной коркой, ржавчина занимает до 50%

│поверхности

Г (А) │ Поверхность покрыта прокатной окалиной или

│литейной коркой, ржавчина отсутствует

Примечание. В скобках приведены обозначения степени окисленности СТ СЭВ 5732-86.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.

1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее - окислов) приведены в табл. 3.

Таблица 3

───────────┬───────────────────┬─────────────┬────────────────────

Обозначение│ Характеристика │ Обозначение │ Характеристика

степени │ очищенной │ условий │ обрабатываемого

очистки │ поверхности │эксплуатации │изделия и материала

от окислов│ │лакокрасочных│

│ │ покрытий по │

│ │ГОСТ 9.104-79│

───────────┼───────────────────┼─────────────┼────────────────────

1(03) │ При осмотре с 6х │ У1, УХЛ1, │ Изделия из I и II

│увеличением ока- │ ХЛ1, Т1, │групп металлов, под-

│лина и ржавчина не │ОМ1, ОМ2, В5 │лежащие окрашиванию

│обнаруживаются │ │по I и II классам по

│ │ │ГОСТ 9.032-74

2(02) │ При осмотре не- │У1, У2, УХЛ1,│ Изделия из I и II

│вооруженным глазом │ УХЛ2, ХЛ1, │групп металлов, под-

│не обнаруживается │ХЛ2, Т1, Т2, │лежащие фосфатирова-

│окалина, ржавчина, │Т3, ОМ1, ОМ2,│нию и окрашиванию,

│пригар, остатки │ ОМ3, В5 │а также из металла

│формовочной смеси │ │толщиной не менее

│и другие неметал- │ │4 мм

│лические слои │ │

3(01) │ Не более, чем на │У1, У2, УХЛ1,│ Изделия из чугуна

│5% поверхности │ У3, УХЛ2, │и стального литья,

│имеются пятна и │ УХЛ3, УХЛ4, │поковок и горячих

│полосы плотно сцеп-│ ХЛ1, ХЛ2, │штамповок, прокат и

│ленной окалины и │ ХЛ3, Т2, Т3 │изделия сложной фор-

│литейная корка, ви-│ │мы с толщиной метал-

│димые невооруженным│ │ла не менее - 4 мм

│глазом. На любом из│ │

│участков поверхнос-│ │

│ти изделия окалиной│ │

│занято не более 10%│ │

│площади пластины │ │

│25 х 25 мм. │ │

4(01) │ С поверхности │ УХЛ4 │ Труднодоступные

│удалены ржавчина и │ │места крупногабарит-

│отслаивающаяся │ │ных изделий и изде-

│окалина │ │лий сложной формы с

│ │ │толщиной металла не

│ │ │менее 4 мм

Примечания. 1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.

2. Марки черных металлов, входящие в группы I - III, приведены в справочном Приложении 1.

3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от налета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5 - 7,5 рН, поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание при четвертой степени очистки поверхности от окислов.

Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки - преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

Таблица 4

─────┬─────┬────────────┬─────┬─────┬────────────┬───────┬─────┬─────┬───────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬───────┬─────┬───────┬─────

Номер│Нали-│Обезжирива- │Про- │Сушка│Удаление │Обдувка│Про- │Фос- │Одно- │Про- │Ано- │Про- │Хими-│Про- │Хрома- │Про- │Пасси- │Сушка

схемы│чие │ние │мывка│ │окислов │сжатым │мывка│фати-│времен-│мывка│диро-│мывка│чес- │мывка│тирова-│мывка│вирова-│

│окис-│ │водой│ │и/или окали-│возду- │водой│рова-│ное │водой│вание│водой│кое │водой│ние │водой│ние │

│лов │ │ │ │ны, увеличе-│хом │ │ние │обезжи-│ │ │ │окси-│ │ │ │ │

│ │ │ │ │ние шерохо- │ │ │ │ривание│ │ │ │диро-│ │ │ │ │

│ │ │ │ │ватости │ │ │ │и фос- │ │ │ │вание│ │ │ │ │

│ ├─────┬──────┤ │ ├─────┬──────┤ │ │ │фатиро-│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │раст-│водным│ │ │трав-│меха- │ │ │ │вание │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │вори-│раст- │ │ │ление│ничес-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │телем│вором │ │ │ │кая │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │обра- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │ботка │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

─────┼─────┼─────┼──────┼─────┼─────┼─────┼──────┼───────┼─────┼─────┼───────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼───────┼─────┼───────┼─────

1 │ Да │ + │ - │ - │ - │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

2 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

3 │ Да │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

4 │ Да │ - │ + │ + │ + │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

5 │ Нет │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

6 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

7 │ Да │ + │ - │ - │ - │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

8 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

9 │ Да │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

10 │ Да │ - │ + │ + │ + │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

11 │ Нет │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

12 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

13 │ Да │ + │ - │ - │ - │ + │ - │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

14 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

15 │ Да │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

16 │ Да │ - │ + │ + │ + │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

17 │ Нет │ + │ - │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

18 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

19 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ -

20 │ Да │ - │ + │ + │ + │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ -

21 │ Нет │ + │ - │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ -

22 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

23 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ -

24 │ Да │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

25 │ Нет │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ -

26 │ Нет │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

27 │ Нет │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

28 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ +

29 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ +

30 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ +

31 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ +

32 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ +

33 │ Да │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ +

34 │ Да │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ +

35 │ Да │ - │ + │ + │ - │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ + │ + │ - │ +

36 │ Нет │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

37 │ Нет │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

38 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

39 │ Нет │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ + │ +

Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

Примечания. 1. Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом последующие за фосфатированием операции не проводят.

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят промывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.

3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.

4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию по рекомендуемому Приложению 4.

5. При обработке по схемам 23 - 24 наличие ржавчины не допускается.

6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допускается применять схемы 19 - 24.

7. По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.

8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью зажиренности.

9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36 - 39; с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25 - 27, 36 - 39.

10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.

11. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.

12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от окалины.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15 °С и влажность не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5 °С.

1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410-88).

Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 1 ,2, 3).

1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности.

2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.

2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами.

2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548-77.

2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, кислоту.

2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:

приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;

пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;

при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струей воды и промыть 1%-ным раствором или 2%-ным раствором .

В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874-82.

2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест

2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.

2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воздуха 18 - 23 °С.

2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном Приложении 2.

2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном Приложении 3.

2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71.

2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.

2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработки поверхности при повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства

2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.

Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А - ГОСТ 12.4.004-74;

комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80 или ГОСТ 12.4.100-80;

халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или ГОСТ 12.4.132-83;

фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;

обувь специальная - ГОСТ 12.4.137-84;

сапоги резиновые - ГОСТ 12265-78;

перчатки резиновые - ГОСТ 20010-74;

очки защитные - ГОСТ 12.4.013-85.

2.5.2. Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.

2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники безопасности.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.

3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

Таблица 5

────────────────────────┬────────┬───────────────────┬────────────

Условия эксплуатации │Материал│ Характеристика │ Номер схемы

по ГОСТ 9.104-79 │изделия │ изделия │ по табл. 4

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, │Металлы │ Изделия из металла│1 - 6

УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, │групп I │толщиной до 2 мм │

В2, В5, Т1 │ и II │включительно │

────────────────────────┤ │ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ │7 - 12, 31,

УХЛ2, Т3, ОМ3, В3 │ │ │26, 37, 39

────────────────────────┤ │ ├────────────

У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, │ │ │27, 36, 38

УХЛ4, У3, УХЛ3 │ │ │

────────────────────────┤ │ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ │13 - 18

УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4 │ │ │

────────────────────────┤ │ ├────────────

У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, │ │ │19 - 22

УХЛ3, УХЛ4 │ │ │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, │ │ Крупногабаритные │25

УХЛ2, УХЛ4 │ │изделия из металла │

│ │толщиной до 2 мм │

│ │включительно │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ Изделия из метал- │7 - 12

УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, │ │ла толщиной от 2 до│

В5 │ │4 мм включительно │

────────────────────────┤ │ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, │ │ │13 - 18

УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4 │ │ │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, │ │ Крупногабаритные │19 - 22

УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3 │ │изделия │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ Крупногабаритные │13 - 18

УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3 │ │изделия из металла │

│ │толщиной до 2 мм │

│ │включительно │

│ ├───────────────────┼────────────

│ │ Крупногабаритные │25, 26, 37,

│ │изделия из металла │39

│ │толщиной от 2 до 4 │

│ │мм включительно │

│ ├───────────────────┼────────────

│ │ Крупногабаритные │19 - 22

│ │изделия из металла │13 - 18

│ │толщиной более 4 мм│25 - 27

│ │ │36 - 39

────────────────────────┤ │ ├────────────

Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2│ │ │19, 20

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3,│ │ Крупногабаритные │23, 24

Т3, ОМ3, УХЛ4 │ │изделия из металла │

│ │разной толщины │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │ │ Изделия из металла│7 - 18, 25,

│ │толщиной более 4 мм│26, 37, 39

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ Изделия из металла│13 - 22

УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 │ │толщиной более 4 мм│

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, │ │ Изделия из чугун- │23, 24

ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, │ │ного и стального │

УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 │ │литья, поковок и │

│ │горячих штамповок; │

│ │крупногабаритные │

│ │изделия из металла │

│ │толщиной более 4 мм│

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

Т1, 01, В1 │ │ Изделия из сталь- │7 - 18, 25,

│ │ного и чугунного │26, 37, 39

│ │литья │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

УХЛ4 │ │ Труднодоступные │23, 24

│ │места крупногаба- │

│ │ритных изделий и │

│ │изделий сложной │

│ │формы с толщиной │

│ │металла более 4 мм │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │ │ Частично окрашен- │19 - 22

│ │ные изделия │

│ ├───────────────────┼────────────

│ │ Частично окрашен- │

│ │ные изделия с окис-│

│ │лами на неокрашен- │

│ │ной поверхности: │

│ │ для окрашенной │21 - 22

│ │части │

│ │ для неокрашенной │14, 16, 19,

│ │части │20

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 │ │ Крупногабаритные │26, 37, 39

│ │изделия из металла │

│ │толщиной до 2 мм в │

│ │сборе (автобусы) и │

│ │изделия, восприни- │

│ │мающие вибрационные│

│ │нагрузки (мотоцик- │

│ │лы, велосипеды, де-│

│ │тали автомобилей, │

│ │изделия автотрак- │

│ │торной, мотоциклет-│

│ │ной и велосипедной │

│ │осветительной и │

│ │светосигнальной │

│ │арматуры) │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

УХЛ4 │Черные │ Любые изделия │23, 24

────────────────────────┤металлы ├───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │ │ Крупногабаритные │19 - 22

│ │изделия, окрашивае-│

│ │мые на период кон- │

│ │сервации │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │Металлы │Частично │21, 22

│группы │окрашенные │

│III и │изделия │

│цветные │ │

│металлы │ │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, │Металлы │ Изделия простой и │19, 20

ОМ1, ОМ2, В5 │группы │средней формы │

────────────────────────┤III │ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │ │ │21, 22

УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 │ │ │

────────────────────────┤ ├───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │ │Изделия сложной │21 - 25

│ │формы │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

В1, В2, В3, В5 │Все │ Полностью окрашен-│21, 22

│металлы │ные изделия │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, │Титано- │ Любые изделия │19 - 22, 29,

ОМ1, ОМ2, В5 │вые │ │32 - 35

│сплавы │ │

────────────────────────┼────────┤ ├────────────

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, │Медь и │ │19 - 22

ОМ1, ОМ2, В5 │медные │ │

────────────────────────┤сплавы │ ├────────────

Т1, Т2, Т3, О4, В5, О1, │ │ │18

ХЛ1, УХЛ1 │ │ │

────────────────────────┼────────┤ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │Алюминий│ │19 - 22

УХЛ2, Т2, ОМ2 │и его │ │

│сплавы │ │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

УХЛ1, Т1, Т2, Т3, ОМ1, │Алюминий│ Любые изделия │26 - 28, 31,

ОМ2, В1, В2, В3 │и его │ │36 - 39

│сплавы │ │

────────────────────────┤ │ ├────────────

Т1, О1, УХЛ1, ХЛ1, В1, │ │ │29 - 30

В2, В3, В5, ОМ1, ОМ2 ├────────┤ ├────────────

│Алюми- │ │32 - 35

────────────────────────┤ниевые ├───────────────────┼────────────

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 │литейные│ Изделия из металла│22

│сплавы │толщиной более 4 мм│

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

У1, У2, Т1, Т2 │Цинк- │ Любые изделия │26, 27,

│алюмини-│ │36 - 39

│евые │ │

│сплавы │ │

────────────────────────┼────────┤ ├────────────

Т1, Т2, ОМ1, В1, У1, У2,│Цинковые│ │6, 12

ХЛ1, ХЛ2 │сплавы │ │

────────────────────────┤ │ ├────────────

Т1, Т2, У1, У2, │ │ │31

ХЛ1, ХЛ2, В1, В5, │ │ │

ОМl, ОМ2 │ │ │

────────────────────────┤ │ ├────────────

У1, У2, В3, УХЛ4 │ │ │22

────────────────────────┼────────┤ ├────────────

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, │Цветные │ │21, 22

УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 │металлы │ │

│и их │ │

│сплавы │ │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

Т1, У1 │Листовой│ Изделия из металла│23

│металл │толщиной более │

│группы I│2 мм. После обра- │

│с плотно│ботки для защиты │

│сцеплен-│наносят системы │

│ной про-│покрытий: │

│катной │грунт ВЛ-02 - │

│окалиной│1 слой, эмаль │

│ │АС-182 - 2 слоя; │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┼────────────

Т2, У1, ХЛ1 │Листовой│грунт ВМЛ-0143 - │23

│металл │1 слой │

│группы I│или │

│с плот- │грунт ВМЛ-0143 - │

│но-сцеп-│1 слой, эмаль │

│ │МЛ-12 - 1 слой │

────────────────────────┤ленной ├───────────────────┤

У1, У2 │прокат- │грунт ГФ-021 - │

│ной ока-│1 слой, эмаль │

│линой │ХВ-518 - 2 слоя │

────────────────────────┼────────┼───────────────────┤

У1 │Горяче- │ Для овощных поддо-│

│катанный│нов │

│уголок │ │

│из ме- │ │

│талла 1 │ │

│группы │ │

Примечания. 1. Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.

2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305-84, если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

В технически обоснованных случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.

3.3. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а.

Таблица 5а

────────────────┬────────────────┬────────────────────────────────

Форма изделия │Группа сложности│ Количество раствора, уносимого

по ГОСТ 9.410-88│ изделий │ 1 м2 поверхности, м3/м2

────────────────┼────────────────┼────────────────────────────────

│ │ -5

Простая │ 1 │До 5 х 10

│ │ -5

Средняя │ 2 │До 15 х 10

│ │ -5

Сложная │ 3 │До 25 х 10

Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для ниже стоящей группы сложности изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 проводят по рекомендуемому Приложению 5 или стандартам на технологический процесс окрашивания.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионностойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.

3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в справочном Приложении 6.

3.8. Обезжиривание

3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.

Таблица 6

───────────────┬──────────┬────────┬────────────────┬─────────────────────────────

Характеристика │Обработка │Нагрева-│ Обработка │ Обработка водным раствором

зажиренности │ горячей │ние до │ растворителем │

поверхности │ водой │темпера-├────────┬───────┼──────────┬──────────────────

│(70 - 90),│туры │погруже-│выдерж-│эмульсион-│щелочным раствором

│ °С │стекания│нием или│кой в │ным соста-├────────┬─────────

│ │смазок │распыле-│парах │вом │в одной │в двух

│ │ │нием │ │ │ванне │последо-

│ │ │ │ │ │ │вательных

│ │ │ │ │ │ │ваннах

───────────────┼──────────┼────────┼────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

Наличие тонких│ - │ - │ + │ - │ - │ - │ -

слоев минераль-│ - │ - │ - │ + │ - │ - │ -

ных масел, сме-│ - │ - │ - │ - │ - │ + │ -

шанных с пылью,│ │ │ │ │ │ │

смазок, смазоч-│ │ │ │ │ │ │

но-охлаждащих │ │ │ │ │ │ │

эмульсий, сме- │ │ │ │ │ │ │

шанных с метал-│ │ │ │ │ │ │

лической струж-│ │ │ │ │ │ │

кой и пылью │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

Наличие толс- │ - │ + │ + │ - │ - │ - │ -

тых слоев кон- │ + │ - │ - │ - │ - │ + │ -

сервационных │ - │ + │ - │ - │ - │ + │ -

смазок и масел │ - │ - │ + │ + │ - │ - │ -

│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

│ │ │ │ │ │ │

Наличие графи-│ - │ - │ + │ + │ - │ + │ -

товых смазок, │ - │ - │ + │ - │ - │ + │ -

нагаров, шлифо-│ - │ - │ - │ - │ + │ + │ -

вальных и поли-│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ +

ровальных паст │ │ │ │ │ │ │

Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

3.8.2. Обезжиривание растворителем

3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас С-150/200.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.

3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

изделия, смоченные водой или водными растворами;

изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);

изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

3.8.2.4. Водородный показатель (рН) водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в него добавляют 0,01 кг/м3 одного из перечисленных веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин или 5 - 10 кг/м3 СТАТ-1.

3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл. 7.

Таблица 7

──────────────────┬─────────┬───────────┬──────────────────────────

Наименование │Темпера- │ Давление │ Продолжительность

растворителя │тура, °С │ жидкости, │ обработки, мм

│ │ МПа ├──────┬──────┬────────────

│ │ (кгс/см2) │погру-│распы-│ в парах

│ │ │жением│лением│растворителя

──────────────────┼─────────┼───────────┼──────┼──────┼────────────

Тетрахлорэтилен │ 20 +/- 5│ - │1 - 5 │ - │ -

Трихлорэтилен │ 15 - 40 │0,05 - 0,30│ - │1 - 2 │ -

стабилизированный │ 40 +/- 5│(0,5 - 3,0)│1 - 3 │ - │ -

Тетрахлорэтилен │121 +/- 5│ - │ - │ - │ 2 - 3

Трихлорэтилен │ 87 +/- 5│ - │ - │ - │ 2 - 3

стабилизированный │ │ │ │ │

Хладон-113, хла- │ 20 +/- 5│ - │1 - 5 │ - │ -

дон-30, бензин- │ │ │ │ │

растворитель лако-│ │ │ │ │

красочных материа-│ │ │ │ │

лов, нефрас │ │ │ │ │

С-150/200 │ │ │ │ │

3.8.2.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки выдержки в парах растворителя, не должна превышать 600 кг/м3, при обработке погружением и распылением перед сушкой - 2 кг/м3.

3.8.3. Обезжиривание эмульсионными составами

3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица 8

────────┬─────────┬────────┬──────────┬───────┬───────────┬─────────────

Материал│ Марка │Массовая│ рН │Темпе- │ Давление │Продолжитель-

обраба- │ состава │концент-│ │ратура,│ жидкости, │ность обра-

тываемых│ │рация │ │°С │ МПА │ботки, мин

изделий │ │состава,│ │ │ (кгс/см2) ├──────┬──────

│ │кг/м3 │ │ │ │погру-│распы-

│ │ │ │ │ │жением│лением

────────┼─────────┼────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────┼──────

Все │ТМС-31-1А│60 - 80 │8,2 - 8,6 │20 - 60│ - │5 - 20│ -

металлы ├─────────┼────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────┼──────

│Аполир-К │30 - 75 │ - │60 - 70│ - │5 - 20│ -

Черные │ЭО-1 │40 - 100│9,6 - 10,0│15 - 30│ 0,1 - 0,2 │ - │1 - 2

металлы │ │ │ │ │(1,0 - 2,0)│ │

│ │ │ │ │ │ │

├─────────┼────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────┼──────

│ЭО-1 │40 - 230│9,6 - 10,0│15 - 30│ - │5 - 30│ -

Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и "Аполир-К" применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.

3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому Приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 8а

────────────┬──────────────────────────┬──────────────────────────

Наименование│ Способ применения │ Норматив расхода, г/м2,

состава │ │ не более, при группе

│ │ сложности

│ ├───────┬───────┬──────────

│ │ 1 │ 2 │ 3

────────────┼──────────────────────────┼───────┼───────┼──────────

КМ-1 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 60 - 65 °С │ │ │

КМ-1 │Погружение при температуре│ 8 │ 10 │ 12

│ 60 - 65 °С │ │ │

КМУ-1 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 60 - 65 °С │ │ │

КМ-19 │Погружение при температуре│ 8 │ 10 │ 12

│ 60 - 70 °С │ │ │

КМ-18 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 60 - 70 °С │ │ │

ЛАБОМИД 203 │Пргружение при температуре│ 9 │ 11 │ 13

│ 80 - 90 °С │ │ │

ЛАБОМИД 101 │Распыление при температуре│ 8 │ 10 │ 11

│ 70 - 85 °С │ │ │

ЛАБОМИД 102 │ То же │ 8 │ 10 │ 11

ТЕМП 100Д │Распыление при температуре│ 8 │ 10 │ 11

│ 60 - 75 °С │ │ │

МС-15 │Погружение при температуре│ 8 │ 10 │ 12

│ 75 - 80 °С │ │ │

МС-15 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 75 - 80 °С │ │ │

МС-17 │Погружение при температуре│ 8 │ 10 │ 12

│ 75 - 80 °С │ │ │

МС-17 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 75 - 80 °С │ │ │

МЛ-51 │Распыление при температуре│ 6 │ 8 │ 9

│ 60 - 85 °С │ │ │

Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. N 3).

3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.

Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица 9

────────────────────┬────────────────────┬────────────────────────

Способ удаления │Степень окисленности│ Пример применения

окислов │ поверхности │

├─────┬────┬────┬────┤

│ А │ Б │ В │ Г │

├─────┴────┴────┴────┤

│ Степень очистки │

│ от окислов │

────────────────────┼─────┬────┬────┬────┼────────────────────────

Травление │ 1 │ 2 │ 1 │ 1 │ Обработка изделий любой

│ │ │ │ │формы. Удаление окислов

│ │ │ │ │из труднодоступных мест

│ │ │ │ │(карманов, отверстий,

│ │ │ │ │пазов и т.п.)

Дробеструйная, дро-│ 1 │ 2 │ 1 │ 1 │ Обработка изделий прос-

беметная, струйно- │ │ │ │ │той формы, преимущест-

абразивная, жидкост-│ │ │ │ │венно с толщиной стенок

но-абразивная, виб- │ │ │ │ │более 3 мм

ро-абразивная обра- │ │ │ │ │

ботка │ │ │ │ │

Механизированная │ 2 │ 4 │ 3 │ 3 │ Обработка крупногаба-

очистка (вращающиеся│ │ │ │ │ритных изделий (зачист-

щетки, пневматичес- │ │ │ │ │ка сварных швов, удале-

кие молотки, с ис- │ │ │ │ │ние продуктов коррозии и

пользованием шлифо- │ │ │ │ │т.п.), местное удаление

вальных шкурок и │ │ │ │ │окислов или старых лако-

др.) │ │ │ │ │красочных покрытий перед

│ │ │ │ │ремонтным окрашиванием

Очистка вручную при│ 3 │ 4 │ 4 │3, 4│ То же

помощи металлической│ │ │ │ │

щетки, шабера, сби- │ │ │ │ │

вочного молотка или │ │ │ │ │

шлифовальных шкурок │ │ │ │ │

Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень очистки от окислов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; крацеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10

──────────────┬─────────────┬─────────────┬───────────────────────

Толщина стенки│Шлифовальный │ Размер │ Давление воздуха,

изделия, мм │материал или │ зерна, мм │ МПа (кгс/см2)

│металлическая│ │

│ дробь │ │

──────────────┼─────────────┼─────────────┼───────────────────────

До 1 │Кварцевый │ 0,5 - 2,0 │ 0,1 - 0,2 (1 - 2)

Св. 1 " 3 │песок │ 1,5 - 2,0 │ 0,3 - 0,5 (3 - 5)

" 3 │ │ 2,0 - 2,5 │ 0,4 - 0,6 (4 - 6)

До 1 │Металлический│ 0,15 - 0,30 │ 0,2 - 0,5 (2 - 5)

Св. 1 " 2,5│песок │ 0,30 - 0,50 │ 0,4 - 0,5 (4 - 5)

" 2,5 " 5,0│ │ 0,50 - 0,80 │ 0,4 - 0,6 (4 - 6)

" 5,0 │ │ 0,80 - 1,00 │ 0,4 - 0,6 (4 - 6)

До 1 │Абразивный │ 14, 16 │0,10 - 0,15 (1 - 1,5)

Св. 1 " 3 │порошок │ │0,15 - 0,25 (1,5 - 2,5)

" 3 │ │ │0,30 - 0,40 (3 - 4)

До 1 │Металлическая│ 0,1; 0,2 │ 0,2 - 0,3 (2 - 3)

Св. 1 " 3 │дробь │ 0,2; 0,3 │ 0,3 - 0,4 (3 - 4)

" 3 │ │от 0,3 и выше│ 0,4 - 0,6 (4 - 6)

Примечания. 1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном Приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3 - 1,0 МПа (3,0 - 10,0 кгс/см2), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11

─────────────────────────────────┬────────────────────────────────

Наименование компонента │ Массовая концентрация, кг/м3

─────────────────────────────────┼────────────────────────────────

Танин │ 20,0 - 30,0

Двухромовокислый калий (натрий) │ 0,5 - 1,0

Кальцинированная сода │ 1,5 - 2,5

Азотистокислый натрий │ 2,0 - 10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84.

Таблица 12

──────────────┬────────────────────────────────────┬─────────────────────────────────────────────

Наименование │ Состав раствора │ Режим обработки

материала или ├────────────────┬───────────────────┼─────────────────┬───────────────────────────

характеристика│ Наименование │Массовая концентра-│ погружением │ распылением

изделия │ компонента │ция, кг/м3, при │ │

│ │обработке │ │

│ ├─────────┬─────────┼───────┬─────────┼───────┬───────────┬───────

│ │погруже- │распыле- │Темпе- │Продол- │Темпе- │ Давление │Продол-

│ │нием │нием │ратура,│житель- │ратура,│ жидкости, │житель-

│ │ │ │°С │ность, │°С │ МПа │ность,

│ │ │ │ │мин │ │ (кгс/см2) │мин

──────────────┼────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

Изделия I и II│ Серная кислота │200 - 250│ 50 - 100│60 - 80│ 10 - 30 │60 - 80│ 0,1 - 0,2 │ 3 - 5

групп металлов│ Ингибитор │ 1 - 5 │ 5 - 10 │ │ │ │(1,0 - 2,0)│

│(катапин, ПБ-6, │ │ │ │ │ │ │

│ХОСП-10 и дру- │ │ │ │ │ │ │

│гие) │ │ │ │ │ │ │

├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

│ Соляная кислота│ 30 - 50 │ - │15 - 35│ 3 - 30 │ - │ - │ -

│ Серная кислота │175 - 200│ │ │ │ │ │

│ Ингибитор │ 1 - 5 │ │ │ │ │ │

│(катапин, ПБ-6, │ │ │ │ │ │ │

│ХОСП-10 и дру- │ │ │ │ │ │ │

│гие) │ │ │ │ │ │ │

│ Соляная кислота│200 - 250│ 50 - 100│15 - 35│ 10 - 30 │15 - 35│ 0,1 - 0,2 │ 2 - 3

│ Ингибитор │ 1 - 5 │ 5 - 10 │ │ │ │(1,0 - 2,0)│

│(катапин, ПБ-6, │ │ │ │ │ │ │

│ХОСП-10 и дру- │ │ │ │ │ │ │

│гие) │ │ │ │ │ │ │

│ Серная кислота │120 - 170│ - │65 - 85│ 6 - 8 │ - │ - │ -

│ Хлористый нат- │140 - 180│ │ │ │ │ │

│рий │ │ │ │ │ │ │

│ Серная кислота │125 - 200│ - │15 - 35│ 50 - 60 │ - │ - │ -

│ Хлористый нат- │ 30 │ │ │ │ │ │

│рий │ │ │ │ │ │ │

│ Присадка ЧМ │ 1 - 2 │ │ │ │ │ │

Стальные изде-│ Ортофосфорная │100 - 150│ 50 - 100│70 - 80│ 20 - 60 │60 - 80│ 0,1 - 0,2 │ 5 - 8

лия, имеющие │кислота │ │ │ │ │ │(1,0 - 2,0)│

сварные швы, ├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

чугунное литье│ Состав 1120 │100 - 150│ - │15 - 40│ 20 - 60 │ - │ - │ -

Изделия из III│ Соляная кислота│200 - 300│ - │15 - 35│ 30 │ - │ - │ -

группы метал- │ Азотная кислота│ 50 - 100│ │ │ │ │ │

лов │ Хлорное железо │ 20 - 120│ │ │ │ │ │

│ Серная кислота │ 80 - 110│ - │15 - 35│ 10 - 60 │ - │ - │ -

│ Азотная кислота│100 - 200│ │ │ │ │ │

│ Фтористоводо- │ 15 - 50 │ │ │ │ │ │

│родная кислота │ │ │ │ │ │ │

│ Азотная кислота│350 - 400│ - │15 - 35│ 10 - 20 │ - │ - │ -

│ Фтористоводо- │ 15 - 25 │ │ │ │ │ │

│родная кислота │ │ │ │ │ │ │

│ Соляная кислота│100 - 250│ - │15 - 35│ 10 - 30 │ - │ - │ -

│ Уротропин │ 10 - 20 │ │ │ │ │ │

│ Соляная кислота│100 - 250│ - │15 - 35│ 5 - 20 │ - │ - │ -

│ Серная кислота │300 - 400│ │ │ │ │ │

│ Ингибитор КС │ 2 - 3 │ │ │ │ │ │

Изделия из III│ Соляная кислота│300 - 600│ - │15 - 35│ 5 - 10 │ - │ - │ -

группы метал- │ Азотная кислота│ 80 - 100│ │ │ │ │ │

лов │ │ │ │ │ │ │ │

Алюминий и │ Едкий натр │ 40 - 60 │ - │45 - 60│ До 2 │ - │ - │ -

алюминиевые ├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

сплавы │ Едкий натр │ 10 - 15 │ - │40 - 55│ До 2 │ - │ - │ -

│ Азотнокислый │ 5 - 10 │ │ │ │ │ │

│натрий │ │ │ │ │ │ │

│ Кальцинирован- │ 12 - 15 │ │ │ │ │ │

│ная сода │ │ │ │ │ │ │

│ Едкий натр │ 20 - 35 │ - │40 - 55│ До 2 │ - │ - │ -

│ Кальцинирован- │ 20 - 30 │ │ │ │ │ │

│ная сода │ │ │ │ │ │ │

Высококремни- │ Азотная кислота│230 - 280│ - │13 - 35│ 5 - 20 │ - │ - │ -

стые алюминие-│ Фтористоводо- │ 7 - 10 │ │ │ │ │ │

вые сплавы │родная кислота │ │ │ │ │ │ │

│ Азотная кислота│ 40 - 52 │ - │15 - 40│ 1 - 3 │ - │ - │ -

│ Фтористоводо- │130 - 140│ │ │ │ │ │

│родная кислота │ │ │ │ │ │ │

│ Азотная кислота│660 - 680│ - │15 - 35│ До 3 │ - │ - │ -

│ Фтористоводо- │120 - 140│ │ │ │ │ │

│родная кислота │ │ │ │ │ │ │

Медь и ее │ Серная кислота │180 - 200│ - │15 - 35│ 1 - 20 │ │ - │ -

сплавы ├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

│ Серная кислота │ 8 - 12 │ - │15 - 35│0,2 - 0,3│ - │ - │ -

│ Сернокислое │ 90 - 110│ │ │ │ │ │

│железо (III) │ │ │ │ │ │ │

Медь и ее │ Едкий натр │400 - 600│ - │136 - │ 20 - 30 │ - │ - │ -

сплавы с силь-│ Азотистокислый │200 - 250│ │ 145│ │ │ │

но окисленной │натрий │ │ │ │ │ │ │

поверхностью и│ │ │ │ │ │ │ │

бериллиевые │ │ │ │ │ │ │ │

бронзы │ │ │ │ │ │ │ │

Суперинвар, │ Соляная кислота│ 400 │ - │60 - 80│0,1 - 0,3│ - │ - │ -

инвар, ковар │ Серная кислота │ 200 │ │ │ │ │ │

без окалины ├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

│ Соляная кислота│ 1000 │ - │15 - 25│ 1 - 2 │ - │ - │ -

│ Соляная кислота│ 1000 │ - │60 - 80│ 20 - 60 │ - │ - │ -

│ Формалин │ 50 │ │ │ │ │ │

Ковар, инвар, │ Соляная кислота│ 1000 │ - │40 - 50│ 10 - 15 │ - │ - │ -

суперинвар с │ Уротропин │ 40 - 50 │ │ │ │ │ │

плотным слоем ├────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼───────┼───────────┼───────

окалины │ Соляная кислота│ 1000 │ - │60 - 80│ 20 - 60 │ - │ - │ -

│ Формалин │ 50 │ │ │ │ │ │

│ Соляная кислота│ 400 │ - │15 - 35│ 15 - 30 │ - │ - │ -

│ Серная кислота │ 200 │ │ │ │ │ │

Пермаллой │ Соляная кислота│ 150 │ - │15 - 35│ 15 - 30 │ - │ - │ -

│ Азотная кислота│ 750 │ │ │ │ │ │

│ Серная кислота │ 1000 │ │ │ │ │ │

Никель, │ Серная кислота │ 500 │ - │15 - 35│2 - 3 │ - │ - │ -

монель-металл │ Азотная кислота│ 5000 │ │ │раза на │ │ │

│ Хлористый │ 5 - 10 │ │ │2 - 3 с │ │ │

│натрий │ │ │ │с проме- │ │ │

│ │ │ │ │жуточной │ │ │

│ │ │ │ │промывкой│ │ │

Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

Таблица 13

──────────────────┬───────────────────────────────────────────────

Наименование соли │ Предельно допустимые массовые концентрации,

железа │ кг/м3, при обработке

├──────────────────────┬────────────────────────

│ погружением │ распылением

──────────────────┼──────────────────────┼────────────────────────

Сернокислое │ 150 - 180 │ 250 - 300

Хлористое │ 200 - 220 │ 300 - 380

Фосфорнокислое │ 20 - 25 │ 15 - 18

3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1 - 6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5 - 1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.

3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.

Таблица 14

───────────────────────────────────────────┬──────────────────────

Наименование компонента │ Количество, кг

───────────────────────────────────────────┴──────────────────────

Травильная паста

Вода │ 170

Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие)│ 5

Контакт Петрова │ 5

Серная кислота плотностью 1840 кг/м3 │ 77

Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м3│ 24

Соляная кислота плотностью 1190 кг/м3 │ 213

Сульфитцеллюлозный щелок │ 146

Инфузорная земля (трепел) │ 360

Пассивирующая паста

Вода │ 472

Сульфитцеллюлозный щелок │ 96

Гидроокись натрия │ 9

Двухромовокислый натрий (калий) │ 23

Инфузорная земля (трепел) │ 380

3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420 - 480 °С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3 : 1 (450 - 500 °С) на 10 - 45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.

Таблица 15

───────────────┬───────────────────────────────────┬───────────────────────────────────────────

Наименование │ Состав раствора │ Режим обработки

материала или ├───────────────┬───────────────────┼───────────────┬───────────────────────────

характеристика │ Наименование │Массовая концентра-│ погружением │ распылением

изделия │ компонента │ция, кг/м3, при об-│ │

│ │работке │ │

│ ├─────────┬─────────┼───────┬───────┼───────┬───────────┬───────

│ │погруже- │распыле- │Темпе- │Продол-│Темпе- │ Давление │Продол-

│ │нием │нием │ратура,│житель-│ратура,│ жидкости, │житель-

│ │ │ │ °С │ность, │°С │ МПа │ность,

│ │ │ │ │мин │ │ (кгс/см2) │мин

───────────────┼───────────────┼─────────┼─────────┼───────┼───────┼───────┼───────────┼───────

Стальной про- │ Серная кислота│200 - 250│ 50 - 100│60 - 70│ 5 - 15│50 - 60│0,15 - 0,20│ 3 - 5

кат и литье │ Синтанол ДС-10│ 2 - 5 │0,5 - 1,0│ │ │ │(1,5 - 2,0)│

├───────────────┼─────────┼─────────┼───────┼───────┼───────┼───────────┼───────

│ Ортофосфорная │ 20 - 30 │ 20 - 30 │50 - 60│10 - 30│50 - 60│0,15 - 0,20│ 3 - 5

│кислота │ │ │ │ │ │ │

│ Синтанол ДС-10│ 2 - 5 │0,5 - 1,0│ │ │ │(1,5 - 2,0)│

Стальные изде-│ Ортофосфорная │150 - 200│ 50 - 100│70 - 80│ 5 - 15│60 - 70│0,15 - 0,20│ 3 - 5

лия, имеющие │кислота │ │ │ │ │ │ │

сварные швы, │ Синтанол ДС-10│ 2 - 5 │0,5 - 1,0│ │ │ │(1,5 - 2,0)│

чугунное литье │ │ │ │ │ │ │ │

3.10. Химическая активация

3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.

3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом Приложении 4.

3.11. Фосфатирование

3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном Приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. N 2).

3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.

Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10 - 15%.

Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18.

3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2 - 3 г/м2 и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или винограднокислый натрий-калий) в количестве 0,10 - 0,15 кг на 1 м3 раствора.

В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.

Таблица 16

─────────┬─────────────────┬─────────────┬──────────────────────────────────────────────────────────┬──────┬─────────────────────────────────┬───────────────────

Вид │ Наименование │ Массовая │ Параметры фосфатирующего раствора │Метод │ Режим обработки │Область применения

покрытия │ компонента │концентрация ├───────┬─────────┬──────────┬──────────────┬──────────────┤обра- ├──────────┬─────────┬────────────┤

│ │ компонента, │Общая │Свободная│Массовая │Суммарная мас-│Массовая кон- │ботки │продолжи- │темпера- │ Давление │

│ │ кг/м3 │кислот-│кислот- │концентра-│совая концен- │центрация азо-│ │тельность,│тура, °С │ жидкости, │

│ │ │ность, │ность, │ция цинка,│трация цинка и│тистокислого │ │мин │ │ МПа, │

│ │ │"точки"│"точки" │кг/м3 │никеля, кг/м3 │натрия, кг/м3 │ │ │ │ (кгс/см2) │

─────────┼─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┼──────┼──────────┼─────────┼────────────┼───────────────────

Цинк-фос-│ Концентрат КФ-1 │ 23,3 - 24,7 │10 - 14│0,5 - 0,8│2,6 - 2,8 │ - │ 0,10 - 0,16 │Распы-│1,5 - 2,0 │ 45 - 55 │0,08 - 0,10 │ Фосфатирование уг-

фатное │ 20%-ный раствор │ 3,0 - 3,5 │ │ │ │ │ │ление │ │ │(0,8 - 1,0) │леродистых сталей

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │для повышения адге-

│ 10%-ный раствор │ 1,8 - 2,2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зии и защитных

│азотистокислого │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │свойств лакокрасоч-

│натрия │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ных покрытий, перед

├─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┼──────┼──────────┼─────────┼────────────┤анодным электро-

│ Концентрат КФ-1 │ 32,0 - 34,0 │17 - 19│1,5 - 1,4│4,2 - 4,5 │ - │ 0,15 - 0,16 │Погру-│5,0 - 10,0│ 45 - 50 │ - │осаждением

│ 20%-ный раствор │ 4,5 - 6,0 │ │ │ │ │ │жение │ │ │ │

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ 10%-ный раствор │ 1,8 - 2,2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│азотистокислого │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│натрия │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┤ ├──────────┼─────────┼────────────┤

│ Концентрат КФ-3 │ 70,0 - 74,0 │20 - 25│1,1 - 1,3│8,0 - 10,0│ - │ - │ │4,0 - 5,0 │ 50 - 55 │ - │

│ 20%-ный раствор │ 11,9 - 14,3 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ Концентрат КФ-1 │ - │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│(корректирующий) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┤ ├──────────┼─────────┼────────────┼───────────────────

│ Концентрат КФ-1 │ 37,0 - 39,0 │17 - 19│2,7 - 2,8│4,2 - 4,5 │ - │ 0,20 - 0,25 │ │5,0 - 10,0│ 70 - 75 │ - │ Для повышения ад-

│ 10%-ный раствор │ 2,8 - 3,1 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │гезии и защитных

│азотистокислого │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │свойств покрытий

│натрия │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │низколегированных

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │механически защи-

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │щенных сталей

│ Концентрат КФ-3 │ 72,5 │20 - 25│2,2 - 2,3│8,0 - 10,0│ - │ - │ │5,0 - 10,0│ 75 - 80 │ - │ Фосфатирование уг-

│ Концентрат КФ-1 │ - │ │ │ │ │ │ │ │ │ │леродистых и низко-

│(корректирующий) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │легированных сталей

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │без предварительной

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │механической очист-

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ки для повышения

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │адгезии и защитных

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │свойств покрытий

│ Концентрат КФ-3 │ 72,5 │20 - 25│1,1 - 1,3│ 8 - 10 │ - │ - │ │3,0 - 10,0│ 50 - 60 │ - │ Фосфатирование чу-

│ Концентрат КФ-1 │ - │ │ │ │ │ │ │ │ │ │гуна для повышения

│(корректирующий) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │защитных свойств

│ 20%-ный раствор │ 11,9 - 14,3 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │покрытий

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

─────────┼─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┤ ├──────────┼─────────┼────────────┼───────────────────

Цинк- │ Фосфорнокислый │ 8,0 - 12,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ │ 10 - 15 │ 75 - 85 │ - │ Фосфатирование

барий- │(орто) однозаме- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │стальных, частично

фосфатное│щенный цинк │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │или полностью окра-

│ Азотистокислый │ 30,0 - 40,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │шенных кадмирован-

│барий │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ных и хромированных

│ Азотистокислый │ 10,0 - 20,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │изделий

│цинк │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Цинк-фос-│ Концентрат КФ-12│ 19,4 - 20,4 │ 7 - 13│0,1 - 0,4│ - │ 0,5 - 1,0 │ 0,10 - 0,12 │Распы-│1,5 - 2,5 │ 50 - 60 │0,09 - 0,12 │ Фосфатирование уг-

фатное │исходный │ │ │ │ │ │ │ление │ │ │(0,9 - 1,2) │леродистых сталей

│ Концентрат │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │перед катодным и

│КФ-12К (корректи-│ - │ │ │ │ │ │ │ │ │ │анодным электро-

│рующий) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │осаждением, а также

│ 20%-ный раствор │ 16,5 - 17,5 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │для повышения адге-

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зии и защитных

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │свойств лакокрасоч-

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ных покрытий

Железо- │ Концентрат КФА-8│ 18,4 - 20,0 │ 5 - 6 │ - │ - │ - │ - │ │ 2 - 5 │ 50 - 60 │0,12 - 0,15 │ Одновременное

фосфатное│ 20%-ный раствор │ 7,0 - 9,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │(1,2 - 1,5) │обезжиривание и

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │фосфатирование стали

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │горячеоцинкованной

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │и электролитически

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │оцинкованной стали

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │перед окрашиванием

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │и перед нанесением

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │порошковых покрытий

│ Концентрат КФА-8│ 37,0 - 39,0 │11 - 15│ - │ - │ - │ - │ │ 2 - 5 │ 50 - 60 │0,12 - 0,15 │ Одновременное

│ 20%-ный раствор │ 14 - 18 │ │ │ │ │ │ │ │ │(1,2 - 1,5) │обезжиривание и

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │фосфатирование алю-

│ NаF х НF или │ Из расчета │ │ │ │ │ │ │ │ │ │миния, стали, горя-

│NН F х НF или NаF│ион F 0,5 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │чеоцинкованной и

│ 4 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │электролитически

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │оцинкованной стали

├─────────────────┼─────────────┼───────┼─────────┼──────────┼──────────────┼──────────────┼──────┼──────────┼─────────┼────────────┼───────────────────

│ Концентрат КФА-5│ 10 - 12 │25 - 35│ - │ - │ - │ - │Паро- │0,5 - 0,8 │135 - 145│0,9 (9) │ Одновременное

│ │ │ │ │ │ │ │струй-│одним рас-│ │ │обезжиривание и

│ │ │ │ │ │ │ │йный │пылителем │ │ │фосфатирование

│ │ │ │ │ │ │ │ │1 м2 │ │ │крупногабаритных

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │изделий из углеро-

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │дистых сталей

│ Фосфорнокислый │ 9,7 - 10,3 │ - │ - │ - │ - │ - │Распы-│1,5 - 3,0 │ 66 - 70 │0,1 - 0,15 │ Для повышения

│(орто) однозаме- │ │ │ │ │ │ │ление │ │ │(1,0 - 1,5) │адгезии перед окра-

│щенный натрий │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │шиванием порошковы-

│ Молибденовокис- │0,097 - 0,103│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ми материалами уг-

│лый аммоний │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │леродистых сталей

│ Танин │0,097 - 0,103│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Цинк-фос-│ Концентрат КФ-7 │ 45 - 55 │18 - 20│0,6 - 0,7│5,0 - 6,0 │ - │ - │Погру-│ 10 - 15 │ 25 - 30 │ - │ Фосфатирование

фатное │ 20%-ный раствор │ 18 - 18,5 │ │ │ │ │ │жение │ │ │ │электролитически

│гидроокиси натрия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │оцинкованных сталей

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │перед окрашиванием

Цинк-маг-│ Фосфорнокислый │ 10,0 - 15,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ │ 5 - 20 │ 70 - 80 │ - │ Фосфатирование

ний-фос- │(орто) однозаме- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │стальных, частично

фатное │щенный цинк │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │или полностью оцин-

│ Фосфорнокислый │ 10,0 - 15,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │кованных изделий

│однозамещенный │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │(деталей), имеющих

│аммоний │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │пескоструйные, шли-

│ Азотистокислый │ 70,0 - 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │фованные, полиро-

│магний │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ванные поверхности

│ Азотнокислое │ 1,7 - 2,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│железо │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ Щавелевая кисло-│ 1,6 - 2,0 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│та │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ Щавелевокислый │ До насыщения│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│цинк │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ Моющее средство │ 3,9 - 4,1 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│"Прогресс" │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Примечания. 1. Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть 4,2 - 5,5.

2. Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 по обязательному Приложению 8.

3. Перед фосфатированием составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводят моющими составами, не содержащими силикаты.

4. При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислотности до равновесных значений проводят гидроокисью натрия, из расчета, что его введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 100 дм3 фосфатирующего раствора снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо добавлять в ванну в виде 10 - 20%-ного раствора.

Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов приведены в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.

Таблица 16а

─────────┬───────────────────┬─────┬───────────┬─────────┬────────┬───────────────────┬───────────

Наимено- │ Метод обработки │Груп-│Расход │Унос рас-│Расход │ Расход состава на │ Норматив

вание │ │па │состава на │твора с │состава │ восполнение потерь│ расхода,

состава │ │слож-│фосфарова- │изделием,│на вос- │ при фильтрации, │ г/м2

│ │ности│ние, г/м2 │м3/м2 х │полнение│ г/м2 │

│ │изде-│ │ -5 │потерь ├─────────┬─────────┤

│ │лия │ │10 │при │непрерыв-│периоди- │

│ │ │ │ │уносе, │ной │ческой │

│ │ │ │ │г/м2, │ │ │

│ │ │ │ │не более│ │ │

─────────┼───────────────────┼─────┼───────────┼─────────┼────────┼─────────┼─────────┼───────────

1. АФ-1 │ Распыление (акти- │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,2 - 0,4

│ватор вводят в ван-│ │ │ │ │ │ │

│ну обезжиривания) │ │ │ │ │ │ │

2. АФ-3 │ Погружение (акти- │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,6 - 1,2

(АФ-1, │ватор вводят в ван-│ │ │ │ │ │ │(0,2 - 0,4,

триполи- │ну промывки) │ │ │ │ │ │ │ 0,4 - 0,8)

фосфат │ │ │ │ │ │ │ │

натрия) │ │ │ │ │ │ │ │

3. КФ-1 │ Распыление с при- │ 1 │15,0 - 18,6│ 5 │ 1,2 │0,2 - 0,4│1,0 - 1,3│17,4 - 21,5

│менением сегнетовой│ 2 │ │ 15 │ 3,6 │ │ │19,8 - 23,9

│соли и активатором │ 3 │ │ 25 │ 6,0 │ │ │22,2 - 26,3

│ Распыление без │ 1 │18,6 - 22,0│ 5 │ 1,2 │0,2 - 0,4│1,0 - 1,3│21,0 - 24,9

│сегнетовой соли │ 2 │ │ 15 │ 3,6 │ │ │23,4 - 27,3

│ │ 3 │ │ 25 │ 6,0 │ │ │25,8 - 29,7

│ Распыление без │ 1 │25,4 - 29,0│ 5 │ 1,2 │0,2 - 0,4│1,0 - 1,3│27,8 - 31,9

│сегнетовой соли и │ 2 │ │ 15 │ 3,6 │ │ │30,2 - 34,3

│активатора │ 3 │ │ 25 │ 6,0 │ │ │32,6 - 36,7

│ Распыление без │ 1 │18,6 - 22,0│ 5 │ 1,2 │0,2 - 0,4│1,0 - 1,3│21,0 - 24,9

│активатора │ 2 │ │ 15 │ 3,6 │ │ │23,4 - 27,3

│ │ 3 │ │ 25 │ 6,0 │ │ │25,8 - 29,7

4. Нитрит│ Распыление при │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 2,3 - 3,6

натрия │введении в раствор │ │ │ │ │ │ │

(сухой) │КФ-1 │ │ │ │ │ │ │

5. Калий-│ Распыление при │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 1,0 - 1,2

натрий │введении в раствор │ │ │ │ │ │ │

виннокис-│КФ-1 │ │ │ │ │ │ │

лый (сег-│ │ │ │ │ │ │ │

нетова │ │ │ │ │ │ │ │

соль) │ │ │ │ │ │ │ │

6. КФ-12 │ Распыление при │ 1 │ - │ - │ - │ - │0,5 - 0,8│ 0,5 - 0,8

(основ- │температуре 50 °С с│ 2 │ │ │ │ │ │

ной) │активатором │ 3 │ │ │ │ │ │

7. КФ-12К│ Распыление при │ 1 │10,3 - 13,0│ 5 │ 0,5 │ 0,6 │Не более │11,0 - 13,7

(коррек- │температуре 50 °С │ 2 │ │ 15 │ 1,5 │ 1,7 │ 0,1 │12,0 - 14,7

тирующий)│ │ 3 │ │ 25 │ 2,3 │ 2,7 │ │13,1 - 15,8

8. Нитрит│ Распыление при │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 1,0 - 1,2

натрия │введении в раствор │ │ │ │ │ │ │

(сухой) │КФ-12 │ │ │ │ │ │ │

9. КФ-1 в│ Погружение при │ 1 │13,0 - 17,0│ 5 │ 1,9 │ - │0,7 - 1,1│15,6 - 20,0

сочетании│температуре 50 - 70│ 2 │ │ 15 │ 5,7 │ │ │19,4 - 23,8

с нитри- │°С после обезжири- │ │ │ │ │ │ │

том нат- │вания КМ-19 (акти- │ │ │ │ │ │ │

рия │ватор вводят в ван-│ │ │ │ │ │ │

│ну промывки) │ │ │ │ │ │ │

10. Нит- │ Погружение в рас- │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,4 - 2,0

рит нат- │твор КФ-1 при тем- │ │ │ │ │ │ │

рия │пературе 50 - 70 °С│ │ │ │ │ │ │

11. КФ-3 │ Погружение при │ - │ - │ - │ - │ - │1,8 - 2,6│1,8 - 2,6

(основ- │температуре 50 - 70│ │ │ │ │ │ │

ной) │°С с активатором │ │ │ │ │ │ │

12. КФ-1 │ Погружение при │ 1 │12,0 - 20,0│ 5 │ 1,1 │ - │ - │13,1 - 21,1

(коррек- │температуре 50 - 70│ 2 │ │ 15 │ 3,3 │ │ │15,3 - 23,3

тирующий)│°С │ │ │ │ │ │ │

13. КФ-3 │ Погружение при │ - │ - │ - │ - │ - │0,9 - 1,3│ 0,9 - 1,3

(основ- │температуре 50 - 70│ │ │ │ │ │ │

ной) │°С с активатором │ │ │ │ │ │ │

14. КФ-1 │ Погружение при │ 1 │12,0 - 20,0│ 5 │ 1,1 │0,1 - 0,3│ - │13,2 - 21,4

(коррек- │температуре 50 - 70│ 2 │ │ 15 │ 3,3 │ │ │15,4 - 23,6

тирующий)│°С │ │ │ │ │ │ │

15. Нит- │ Погружение при │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,7 - 0,8

рит нат- │температуре 50 - 70│ │ │ │ │ │ │

рия │°С для выведения │ │ │ │ │ │ │

│железа из раствора │ │ │ │ │ │ │

│типа КФ-3 │ │ │ │ │ │ │

16. КФА-5│ Пароструйный метод│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 80,0

17. КФА-8│ Распыление │ - │ - │ - │ - │ - │ - │20,0 - 25,0

СОЛИ │ Распыление при об-│ │ │ │ │ │ │

ФТОРИС- │работке алюминия и │ │ │ │ │ │ │

ТЫЕ: │его сплавов, горя- │ │ │ │ │ │ │

│чеоцинкованных ста-│ │ │ │ │ │ │

│лей │ │ │ │ │ │ │

18.Нат- │ │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 4,9

рия би- │ │ │ │ │ │ │ │

фторид │ │ │ │ │ │ │ │

19. Аммо-│ │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 4,5

ния би- │ │ │ │ │ │ │ │

фторид │ │ │ │ │ │ │ │

20. Нат- │ │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 6,5

рия фто- │ │ │ │ │ │ │ │

рид │ │ │ │ │ │ │ │

21. Калия│ │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 8,9

фторид │ │ │ │ │ │ │ │

Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую контролю.

Табл. 16; 16а (Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 16б

──────────┬──────┬────────┬───────────┬────────┬──────┬─────────┬─────────┬───────────┬────────┬────────

Обрабаты- │Коли- │Перио- │ Нагрузка │Концен- │Группа│Расход │Расход на│ Расход на │Техноло-│Норматив

ваемый │чество│дичность│на ванну, │трация │слож- │на приго-│фосфати- │восполнение│гические│расхода,

металл │ванн │смены │м2/(м3 х ч)│раство- │ности │товление │рование, │потерь при │потери, │г/м2, не

│ │ванн │ │ра, │ │свежих │г/м2 ├────┬──────┤г/м2 │более

│ │ │ │г/дм3 │ │растворов│ │уно-│уда- │ │

│ │ │ │ │ │в ванне, │ │се, │лении │ │

│ │ │ │ │ │г/м2 │ │г/м2│масла,│ │

│ │ │ │ │ │ │ │ │г/м2 │ │

──────────┼──────┼────────┼───────────┼────────┼──────┼─────────┼─────────┼────┼──────┼────────┼────────

Сталь │ 2 │2 , 1 │ 30 - 40 │ 20 │ 1 │ 3,8 │3,5 - 4,0│ 1 │ 1 │ 0,5 │ 10,5

│ │ 1 2 │ │ │ 2 │ │ │ 3 │ 1 │ 0,6 │ 12,5

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │4 , 1 │ 30 - 40 │ │ 1 │ 6,8 │ │ │ │ 0,6 │ 13,5

│ │ 1 2 │ │ │ 2 │ │ │ │ │ 0,7 │ 15,5

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │2 , 1 │ 10 - 15 │ │ 1 │ 11,5 │ │ │ │ 0,9 │ 18,5

│ │ 1 2 │ │ │ 2 │ │ │ │ │ 1,0 │ 20,5

Сталь (с │ 1 │ 1 │ 30 - 40 │ 20 │ 1 │ 1,5 │3,5 - 4,0│ 1 │ 1 │ 0,4 │ 7,9

предвари- │ │ 1 │ │ │ 2 │ │ │ 3 │ 1 │ 0,5 │ 10,0

тельным │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

щелочным │ │ │ 10 - 15 │ │ │ 4,6 │ │ │ │ 0,5 │ 11,1

обезжири- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 0,6 │ 13,2

ванием) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Алюминий │ 2 │2 , 1 │ 30 - 40 │ 40 │ 1 │ 7,6 │1,0 - 2,0│ 2 │ 2 │ 0,7 │ 14,3

│ │ 1 2 │ │ │ 2 │ │ │ 6 │ │ 0,9 │ 18,6

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ 10 - 15 │ │ │ 22,8 │ │ │ │ 1,4 │ 30,2

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 1,6 │ 34,4

Алюминий │ 1 │ 1 │ 30 - 40 │ 40 │ 1 │ 6,1 │1,0 - 2,0│ 2 │ 2 │ 0,6 │ 12,7

(с пред- │ │ 1 │ │ │ 2 │ │ │ 6 │ │ 0,8 │ 17,0

варитель- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

ным щелоч-│ │ │ 10 - 15 │ │ │ 18,2 │ │ 2 │ │ 1,2 │ 25,5

ным обез- │ │ │ │ │ │ │ │ 6 │ │ 1,4 │ 29,6

жирива- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

нием) │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Сталь - │ 2 │ 2 │ 30 - 40 │ 40 │ 1 │ 7,6 │3,5 - 4,0│ 2 │ 2 │ 0,7 │ 15,8

50%, │ │ 1 │ │ │ 2 │ │ │ 6 │ │ 0,9 │ 20,0

Алюминий │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

- 50% │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

Примечание. В графе "Периодичность смены ванн" первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ванны.

Табл. 16б (Введена дополнительно, Изм. N 3).

3.11.3 - 3.11.5. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному Приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

Таблица 17

───────────────┬──────────────┬───────────────────────┬─────────────────────────────────────

Характеристика │Наименование │Массовая концентрация, │ Режим обработки

изделия │пассивирующего│кг/м3, при обработке ├──────────────────┬──────────────────

│материала │ │ погружением │ распылением

│ ├───────────┬───────────┼───────┬──────────┼────────┬─────────

│ │погружением│распылением│Темпе- │Продолжи- │Темпера-│Продолжи-

│ │ │ │ратура,│тельность,│тура, °С│тельность,

│ │ │ │°С │мин │ │мин

───────────────┼──────────────┼───────────┼───────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

Изделия из ме-│Азотистокислый│ 4,0 - 5,0 │1,0 - 2,0 │50 - 60│1,0 - 2,0 │45 - 50 │1,0 - 2,0

таллов группы I│натрий │ │ │ │ │ │

без фосфатного ├──────────────┼───────────┼───────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

покрытия │КП-2А │0,35 - 0,7 │0,35 - 0,7 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

├──────────────┼───────────┼───────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

│Основной би- │0,35 - 0,7 │0,35 - 0,7 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

│хромат хрома │ │ │ │ │ │

│Моно- или три-│5,0 - 10,0 │3,0 - 5,0 │40 - 60│2,0 - 3,0 │40 - 60 │1,0 - 2,0

│этаноламин │ │ │ │ │ │

│Вещества, со- │0,1 - 0,2 │0,1 - 0,2 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

│держащие шес- │ │ │ │ │ │

│тивалентный │ │ │ │ │ │

│хром в пере- │ │ │ │ │ │

│счете на хро- │ │ │ │ │ │

│мовый ангидрид│ │ │ │ │ │

Изделия с │КП-2А │0,35 - 0,7 │0,35 - 0,7 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

цинк-фосфатным ├──────────────┼───────────┼───────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

покрытием, │Основной би- │0,35 - 0,7 │0,35 - 0,7 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

полученным из │хромат хрома │ │ │ │ │ │

растворов КФ-1,├──────────────┼───────────┼───────────┼───────┼──────────┼────────┼─────────

КФ-3, КФ-12, │Вещества, со- │0,1 - 0,2 │0,1 - 0,2 │40 - 50│0,5 - 1,0 │40 - 50 │0,5 - 1,0

КФА-8, КФА-5 │держащие шес- │ │ │ │ │ │

│тивалентный │ │ │ │ │ │

│хром в пере- │ │ │ │ │ │

│счете на хро- │ │ │ │ │ │

│мовый ангидрид│ │ │ │ │ │

Примечания. 1. Растворы, содержащие шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до рН 4,0 - 5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома - до 3,0 - 5,0.

2. Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.

3. При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать 0,08 - 0,12 МПа (0,8 - 1,2 кгс/см2).

4. Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном Приложении 9.

3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.13. Промывка в воде

3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица 18

─────────────────────┬───────────────────────┬─────────────┬─────────────────

Область применения │Наименование показателя│ Норма │ Метод испытания

─────────────────────┼───────────────────────┼─────────────┼─────────────────

Промывка изделий пе-│ 1. Удельная электри- │Не более 20 │ -

ред окрашиванием ме- │ческая проводимость │ │

тодом электроосажде- │исходной воды, МкСм/см │ │

ния │ Удельная электрическая│Не более 50 │ -

│проводимость воды, вы- │ │

│носимой из последней │ │

│ванны промывки, МкСм/см│ │

Промывка изделий пе-│ 2. Цветность по плати-│Не более 35 │ По ГОСТ 3351-74

ред сушкой с после- │ново-кобальтовой или │ │

дующим окрашиванием │имитирующей шкале, гра-│ │

│дусы цветности │ │

│ Мутность по стандарт- │Не более 1,5 │ По ГОСТ 3351-74

│ной шкале, мг/дм3 │ │

│ - │Не более 300 │ По ГОСТ 4245-72

│ Хлориды (Сl) , мг/дм3 │ │

│ 2- │Не более 500 │ По ГОСТ 4389-72

│ Сульфаты (SО ) , │ │

│ 4 │ │

│мг/дм3 │Не более 10 │ По ГОСТ 4151-77

│ Общая жесткость, │ │

│мг х экв/дм │6 - 8 │ -

│ Показатель рН │ │

│ - │ │

Промывка изделий │ 3 <*> Хлориды (Сl) , │Не более 1000│ По ГОСТ 4245-72

между всеми опера- │мг/дм3 │ │

циями подготовки по- │ 2- │ │

верхности │ Сульфаты (SО ) , │Не более 1500│ По ГОСТ 4389-72

│ 4 │ │

│мг/дм3 │ │

│ Общая жесткость, │Не более 40 │ По ГОСТ 4151-77

│ мг х экв/дм │ │

│ Показатель рН │6 - 8 │ -

--------------------------------

<*> Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.

3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен в рекомендуемом Приложении 10.

3.14. Сушка обработанных изделий

3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.

Таблица 19

────────────────────────┬────────────────────────┬────────┬─────────────

Характеристика изделий │ Способ сушки │Темпера-│Продолжитель-

│ │тура, °С│ность, мин

────────────────────────┼────────────────────────┼────────┼─────────────

Толстостенные и крупно-│ Обдувка сжатым воздухом│15 - 33 │До высыхания

габаритные изделия слож-│ │ │

ной формы │ │ │

Изделия, обрабатываемые│ В сушильном шкафу │60 - 110│ То же

на подвесках в стацио- │или сушильной камере │ │

нарных ваннах или авто- │с циркуляцией нагретого │ │

матических линиях │воздуха │ │

Изделия, обрабатываемые│ На специальных движу- │60 - 110│ "

насыпью или в специаль- │щихся ситах, шнековых │ │

ной таре │устройствах и камерах с │ │

│циркуляцией нагретого │ │

│воздуха │ │

Фосфатированные изделия│ В сушильном шкафу │60 - 180│ "

│или сушильной камере │ │

│с циркуляцией нагретого │ │

│воздуха │ │

3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.

3.14.4. Качество сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.

3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят.

4. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД РЕМОНТНЫМ ОКРАШИВАНИЕМ

4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием проводят по табл. 20.

Таблица 20

───────────────┬────────────┬──────────────────┬────────────────────

Обозначение │Обозначение │ Степень удаления │ Характеристика

рекомендуемых │ степени │ загрязнений и │ подготовленной

условий │ подготовки │продуктов коррозии│ поверхности

эксплуатации │поверхности │ │

лакокрасочных │ перед │ │

покрытий по │ ремонтным │ │

ГОСТ 9.104-79 │окрашиванием│ │

───────────────┼────────────┼──────────────────┼────────────────────

У1, ХЛ1, УХЛ1, │ I │ Полное удаление │ Отсутствие масляных

Т1, Т2, ОМ1, │ │старого лакокра- │загрязнений. Удале-

ОМ2, В5 │ │сочного покрытия, │ние окислов до вто-

│ │продуктов корро- │рой степени. Даль-

│ │зии и масляных │нейшая подготовка

│ │загрязнений │поверхности прово-

│ │ │дится как для вновь

│ │ │изготавливаемых

│ │ │изделий

У2, ХЛ2, У3, │ II │ Удаление старого │ На поверхности из-

ХЛ3, УХЛ3, │ │лакокрасочного по-│делий остаются:

УХЛ2, Т3, ОМ3 │ │крытия, ржавчины и│прочно прилегающий

│ │отстающей большими│тонкий несплошной

│ │кусками окалины. │слой грунтовки, от-

│ │Обезжиривание │дельные точки ржав-

│ │ │чины, небольшие

│ │ │куски окалины,

│ │ │плотно прилегающие

│ │ │к основе, и легкий

│ │ │налет со ржавым от-

│ │ │тенком в ранее про-

│ │ │корродированных

│ │ │местах

УХЛ4 │ III │ Удаление неплотно│ На поверхности из-

│ │прилегающих за- │делий остается не-

│ │грязнений органи- │поврежденное лако-

│ │ческого и неорга- │красочное покрытие,

│ │нического проис- │плотно прилегающее

│ │хождения, местных │к основе

│ │повреждений старо-│

│ │го лакокрасочного │

│ │покрытия, отстаю- │

│ │щего от основы │

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.

Для повышения эффективности смывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м3 в количестве 15 кг на 1 т смывки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Смывки наносят кистью или распылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или шпателем.

4.4. После удаления лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разбавителем 645 или смывкой марки СД при помощи ветоши.

После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующей сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.

4.5. Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.

Таблица 21

─────────────────────────────┬──────────────────────┬─────────────

Состав раствора │Массовая концентрация,│Температура,

│ кг/м3 │ °С

─────────────────────────────┼──────────────────────┼─────────────

Гидроокись натрия │ 100 - 300 │ 70 - 95

Натрий углекислый │ 50 - 100 │

Натрий кремнекислый │ 10 - 20 │

4.6. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия перед ремонтом.

4.7. Для обезжиривания частично и полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 по рекомендуемому Приложению 7 или уайт-спирит.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

5.1. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

5.2. Контроль состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.

Таблица 22

─────────────────┬──────────────────────┬──────────────────────────┬──────────

Наименование │ Контролируемые │ Требования │ Методы

операции │ показатели │ │ контроля

─────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┼──────────

Обезжиривание в │ Степень обезжиривания│ По п. 5.5.1 │По п. 5.5

растворителях │ │ │

Обезжиривание в │ Степень обезжиривания│ По п. 5.5.1 │По п. 5.6

водных растворах │ │ │

│ Степень очистки от │ Не допускается увеличение│По п. 5.5

│окислов │исходной окисленности, оп-│

│ │ределенной табл. 2 │

Удаление окислов│ Степень очистки от │ Табл. 3, 9 │По п. 5.6

│окислов │ │

Фосфатирование │ Поверхностная плот- │ По п. 5.7 │По п. 5.8

│ность фосфатного слоя │ │

│ Внешний вид │ По п. 5.9 │Визуально

│ Стойкость покрытия │ По п. 5.10 │По п. 5.10

Пассивирование и│ Степень очистки от │ Не допускается увеличение│По п. 5.6

промывка │окислов │исходной окисленности, оп-│

│ │ределенной табл. 2 на фос-│

│ │фатированной поверхности │

│ │ Допускается наличие жел- │Визуально

│ │тых потеков пассивирующих │

│ │растворов на основе шести-│

│ │валентного хрома │

Сушка перед ок- │ Степень очистки от │ Не допускается увеличение│По п. 5.6

рашиванием │окислов │исходной окисленности, оп-│

│ │ределенной по табл. 2 │

│ рН поверхности │ Допускается наличие жел- │Визуально

│ │тых потеков пассивирующих │

│ │растворов на основе шести-│

│ │валентного хрома │

│ │ 6 - 8 │По п. 5.11

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.3. (Исключен, Изм. N 1).

5.4. При подготовке поверхности в несколько операций оценку проводят после каждой операции.

При обработке изделий в установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводить приборами SIS-1 и "Поверхность" при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5. Контроль качества обезжиривания

5.5.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов, приведенных в табл. 23.

Таблица 23

─────────────┬─────────────┬──────────────────┬───────────────────

Степень │Время до раз-│Наличие масляного │ Наличие темного

обезжиривания│рыва пленки │пятна на фильтро- │ пятна на салфетке

│воды, с, при │вальной бумаге при│ при испытаниях

│методе смачи-│капельном методе │ методом протирки

│ваемости │ │

─────────────┼─────────────┼──────────────────┼───────────────────

Первая │Более 30 │ Отсутствует │ Не явно выражен-

│ │ │ное, расплывчатое

Вторая │Менее 30 │ Не явно выражен- │ Явно выраженное

│ │ное, расплывчатое │

Примечание. Вторая степень обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.

5.5.2. Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.

Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.

При определении степени обезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 2874-82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ 2874-82.

Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.

Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытания до разрыва пленки.

5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами (на сухой поверхности).

На поверхность изделия (или образца) наносят 2 - 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.

К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.

При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.

Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром при дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.

5.5.2 - 5.5.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6. Метод контроля степени очистки от окислов

Степень очистки от окислов определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25 x 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 x 2,5 мм.

Степень очистки от окислов определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадратиков, выраженных в процентах.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.7. Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 24.

Таблица 24

──────────────────────────────────────────────┬───────────────────

Тип покрытия │ Поверхностная

│плотность покрытия,

│ г/м2

──────────────────────────────────────────────┼───────────────────

Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3│ 2,5 - 5

Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3│ 1,5 - 3

перед окрашиванием методом электроосаждения │

Железо-фосфатное (аморфное) │ 0,2 - 1

Цинк-марганец-железо-фосфатное <*> │ 5 - 14

Цинк-фосфатное на основе КФ-12 │ 1,5 - 2,5

--------------------------------

<*> Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагрузкам.

5.8. Определение поверхностной плотности фосфатного покрытия

Поверхностную плотность покрытия (m), г/м2, определяют весовым методом и вычисляют по формуле

где - масса образца после удаления фосфатного покрытия, г;

- масса образца после фосфатирования, г;

S - площадь образца, м2.

Площадь образца для определения поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 м2.

Поверхностную плотность фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но при стабильности показаний поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.

Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.

Таблица 25

──────────┬───────────────────────────────────┬────────┬──────────

Тип │ Состав раствора │Темпера-│Продолжи-

покрытия ├──────────────────┬────────────────┤тура, °С│тельность,

│ наименование │массовая концен-│ │мин

│ компонента │трация, кг/м3 │ │

──────────┼──────────────────┼────────────────┼────────┼──────────

Железо- │ Хромовый ангидрид│ 50 │70 - 75 │ 0,5

фосфатное │ │ │ │

──────────┼──────────────────┼────────────────┼────────┼──────────

Цинк- │ Серная кислота │ 50 │40 - 45 │ 1,0

фосфатное │ Ингибитор (ПБ-5, │ 1 │ │

│катапин и др.) │ │ │

├──────────────────┼────────────────┼────────┼──────────

│ Гидроокись натрия│ 50 │55 - 60 │0,5 - 1,0

│ Сорбит │ 50 │ │

├──────────────────┼────────────────┼────────┼──────────

│ Хромовый ангидрид│ 50 │65 - 70 │1,5 - 3,0

5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.9. Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической, термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.

Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий

Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при температуре (20 +/- 5) °С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение 15 - 30 с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

Образец или изделие из стали извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010-80, тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.11. Контроль рН поверхности

Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.

Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.

Допускается рН поверхности определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть 6 - 8.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.12. Требования к качеству химических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.301-86.

Приложение 1

Справочное

МАРКИ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ, ВХОДЯЩИЕ В ГРУППЫ I - III,

И ХАРАКТЕРИСТИКА ФОСФАТИРУЕМОСТИ

───────┬─────────────────────────┬─────────────┬──────────────────

Группа │ Марка металла │ Обозначение │ Характеристика

металла│ │ стандарта │ фосфатируемости

───────┼─────────────────────────┼─────────────┼──────────────────

I │ Углеродистые и низко- │ГОСТ 380-71 │ Фосфатируются

│легированные стали типа: │ГОСТ 1050-74 │

│ Ст3кп, Ст6пс, 08кп, 08, │ГОСТ 4543-71 │

│ 50, 15Г, 50Г, 10Г2, А11,│ГОСТ 1414-75 │

│ АС40, 15Л, 55Л, 16Д, │ГОСТ 977-75 │

│сталь 09Г2 и другие │ГОСТ 6713-75 │

│ │ГОСТ 19281-89│

II │ Легированные стали типа:│ │ "

│ 40 │ГОСТ 1050-88 │

│ 15Х, 30ХРА, 50Х, 18ХГ, │ │

│ 27ХГР, 40ХС, 50ХН │ │

│ 20ХНР, 30ХГСА, 35ХГСА │ГОСТ 4543-71 │

│ 38Х2Ю, 18ХГТ, 25ХГТ, │ │

│ 35ХГФ, 25ХГМ, 40ХМФА, │ │

│ 20Х2Н4А, 12ХН3А и другие│ │

│ Чугуны типа: │ │

│ СЧ10, СЧ15, СЧ25 │ГОСТ 1412-79 │

III │ Коррозионно-стойкие │ │ Не фосфатируются

│стали типа: │ │

│ 20Х13, 20Х17Н2, 15Х6СЮ, │ГОСТ 5632-72 │

│ 15Х28, 09Х15Н8Ю, │ │

│ 12Х21Н5Т, 12Х18Н10Т │ │

│ и другие │ │

Примечания. 1. Для фосфатирования металлов II группы в растворах, полученных на основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки.

2. Железо-фосфатное покрытие применяют для изделий из металлов группы I.

3. Фосфатирование высокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам или техническим условиям.

4. Для получения электроосажденных покрытий с высокими защитными характеристиками применяют углеродистую сталь типа 08, 08кп, 08Ю, количество поверхностных углеродистых загрязнений на которой не превышает 12 мг/м2.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

Приложение 2

Обязательное

──────────────────┬─────┬─────┬──────┬─────────────────┬─────┬─────

Наименование │Повы-│Опас-│Повы- │ Физически и │Взры-│Пожа-

операции │шен- │ный │шенная│химически опасные│во- │ро-

│ный │уро- │темпе-│и вредные факторы│опас-│опас-

│уро- │вень │ратура│ │ность│ность

│вень │на- │по- │ │ │

│шума │пря- │верх- │ │ │

│и │жения│ности │ │ │

│виб- │в │обору-│ │ │

│рации│элек-│дова- │ │ │

│ │три- │ния и │ │ │

│ │чес- │мате- │ │ │

│ │кой │риала │ │ │

│ │цепи │ │ │ │

──────────────────┼─────┼─────┼──────┼─────────────────┼─────┼─────

Обезжиривание: │ - │ - │ + │ Пары, аэрозоли │ + │ -

хлорированными │ │ │ │хлорированных │ │

и фторированными │ │ │ │и фторированных │ │

растворителями │ │ │ │растворителей │ │

бензином - раство-│ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ + │ +

рителем лакокра- │ │ │ │уайт-спирита │ │

сочных материа- │ │ │ │ │ │

лов, нефрасом │ │ │ │ │ │

С-150 - 200 │ │ │ │ │ │

щелочными водными │ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ - │ -

растворами │ │ │ │щелочных водных │ │

│ │ │ │растворов, брызги│ │

эмульсионными │ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ - │ -

составами │ │ │ │органических рас-│ │

│ │ │ │творителей и │ │

│ │ │ │эмульсионных сос-│ │

│ │ │ │тавов │ │

Удаление окислов:│ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ - │ -

травлением │ │ │ │соляной, серной, │ │

│ │ │ │плавиковой и │ │

│ │ │ │ортофосфорной │ │

│ │ │ │кислот, брызги │ │

струйно- │ + │ + │ + │ Растворы нитрата│ - │ -

абразивной, │ │ │ │натрия, кальцини-│ │

дробеструйной │ │ │ │рованной соды, │ │

очисткой, │ │ │ │соединения шести-│ │

жидкостно- │ │ │ │валентного хрома,│ │

абразивной │ │ │ │запыленность │ │

│ │ │ │абразивной пылью │ │

механическая │ + │ + │ + │ Запыленность ме-│ - │ +

очистка │ │ │ │таллической и │ │

│ │ │ │абразивной пылью │ │

Фосфатирование │ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ - │ -

│ │ │ │фосфорной кисло- │ │

│ │ │ │ты, окислов азота│ │

│ │ │ │и соединений цин-│ │

│ │ │ │ка, кислотных │ │

│ │ │ │растворов, брызг │ │

Приготовление │ - │ - │ + │ Пары и аэрозоли │ - │ -

растворов кислот, │ │ │ │кислот, щелочей, │ │

моющих, │ │ │ │соединений шести-│ │

фосфатирующих │ │ │ │валентного хрома,│ │

и пассивирующих │ │ │ │моноэтаноламина, │ │

составов │ │ │ │триэтаноламина │ │

Пассивирование │ - │ - │ + │ Пары, аэрозоли и│ - │ -

│ │ │ │брызги соединений│ │

│ │ │ │шестивалентного │ │

│ │ │ │хрома, моноэта- │ │

│ │ │ │ноламина, триэта-│ │

│ │ │ │ноламина │ │

Удаление старых │ - │ - │ + │ Пары, аэрозоли │ - │ -

лакокрасочных │ │ │ │и брызги щелочных│ │

покрытий: │ │ │ │растворов │ │

щелочными раство- │ │ │ │ │ │

рами │ │ │ │ │ │

смывками СД, СП-7,│ - │ - │ + │ Пары, аэрозоли и│ + │ +

АФТ-1 │ │ │ │брызги раствори- │ │

│ │ │ │телей и смывок │ │

Нанесение грунто-│ - │ - │ - │ Пары углеводоро-│ - │ -

вок-преобразовате-│ │ │ │дов и фосфорной │ │

лей │ │ │ │кислоты │ │

Знак (+) означает, что фактор существует; знак (-) - отсутствует.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Приложение 3

Обязательное

───────────┬─────────────────────────────────────────┬─────────────

Наименова- │Мероприятия, обеспечивающие безопасность │Средства

ние │ труда │индивидуаль-

операции ├─────┬─────┬──────┬────┬─────┬─────┬─────┤ной защиты

│меха-│вен- │элект-│бло-│экра-│акус-│пыле-│

│низа-│тиля-│робе- │ки- │ны, │ти- │по- │

│ция и│ция и│зопас-│ро- │кожу-│чес- │гло- │

│авто-│мест-│ность │воч-│ха и │кая │ти- │

│мати-│ный │ │ные │дру- │защи-│тель-│

│зация│отсос│ │сис-│гие │та │ные │

│ │ │ │темы│ог- │ │уст- │

│ │ │ │ │раж- │ │рой- │

│ │ │ │ │дения│ │ства │

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┼─────────────

Обезжири- │ │ │ │ │ │ │ │ Хлопчато-

вание: │ │ │ │ │ │ │ │бумажные

хлорирован-│ + │ + │ О │ О │ + │ - │ - │комбинезоны,

ными и │ │ │ │ │ │ │ │халаты,

фториро- │ │ │ │ │ │ │ │резиновые и

ванными │ │ │ │ │ │ │ │биологичес-

раствори- │ │ │ │ │ │ │ │кие перчат-

телями │ │ │ │ │ │ │ │ки, защитные

│ │ │ │ │ │ │ │очки

бензином- │ О │ + │ + │ + │ + │ - │ - │ Хлопчато-

растворите-│ │ │ │ │ │ │ │бумажные

лем лако- │ │ │ │ │ │ │ │комбинезоны,

красочных │ │ │ │ │ │ │ │халаты,

материалов,│ │ │ │ │ │ │ │прорезинен-

нефрасом │ │ │ │ │ │ │ │ные фартуки,

С-150-200 │ │ │ │ │ │ │ │резиновые

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┤сапоги,

щелочными │ + │ + │ - │ О │ + │ - │ - │резиновые и

водными │ │ │ │ │ │ │ │биологичес-

растворами │ │ │ │ │ │ │ │кие перчат-

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┤ки, защитные

щелочными │ + │ + │ + │ О │ + │ - │ - │очки

водными │ │ │ │ │ │ │ │

растворами │ │ │ │ │ │ │ │

с примене- │ │ │ │ │ │ │ │

нием │ │ │ │ │ │ │ │

электричес-│ │ │ │ │ │ │ │

кого тока │ │ │ │ │ │ │ │

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┤

эмульсион- │ + │ + │ - │ О │ + │ - │ - │

ными │ │ │ │ │ │ │ │

составами │ │ │ │ │ │ │ │

Удаление │ + │ + │ - │ О │ + │ - │ - │ Халаты из

окислов: │ │ │ │ │ │ │ │кислотостой-

травлением │ │ │ │ │ │ │ │кой ткани,

│ │ │ │ │ │ │ │прорезинен-

│ │ │ │ │ │ │ │ные фартуки,

│ │ │ │ │ │ │ │резиновые

│ │ │ │ │ │ │ │сапоги и пер-

│ │ │ │ │ │ │ │чатки, защит-

│ │ │ │ │ │ │ │ные очки

струйно- │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ Комбинезоны

абразивной │ │ │ │ │ │ │ │с водостойкой

механичес- │ │ │ │ │ │ │ │пропиткой,

кой очист- │ │ │ │ │ │ │ │хлопчатобу-

кой, гал- │ │ │ │ │ │ │ │мажные комби-

тованием, │ │ │ │ │ │ │ │незоны, про-

дробе- │ │ │ │ │ │ │ │резиненные

струйной │ │ │ │ │ │ │ │фартуки, ре-

очисткой │ │ │ │ │ │ │ │зиновые сапо-

│ │ │ │ │ │ │ │ги и перчат-

│ │ │ │ │ │ │ │ки, респира-

│ │ │ │ │ │ │ │тор, защитные

│ │ │ │ │ │ │ │очки

Химическая│ О │ + │ - │ - │ О │ - │ - │ Хлопчатобу-

активация │ │ │ │ │ │ │ │мажные ком-

│ │ │ │ │ │ │ │бинезоны и

│ │ │ │ │ │ │ │халаты, про-

│ │ │ │ │ │ │ │резиненные

│ │ │ │ │ │ │ │фартуки, ре-

│ │ │ │ │ │ │ │зиновые сапо-

│ │ │ │ │ │ │ │ги и перчат-

│ │ │ │ │ │ │ │ки, защитные

│ │ │ │ │ │ │ │очки

Фосфати- │ + │ + │ - │ О │ + │ - │ - │ Халаты из

рование │ │ │ │ │ │ │ │кислотостой-

│ │ │ │ │ │ │ │кой ткани,

│ │ │ │ │ │ │ │прорезинен-

│ │ │ │ │ │ │ │ные фартуки,

│ │ │ │ │ │ │ │резиновые

│ │ │ │ │ │ │ │сапоги и

│ │ │ │ │ │ │ │перчатки

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┼────────────

Пассивиро-│ + │ + │ - │ О │ + │ - │ - │ Халаты из

вание │ │ │ │ │ │ │ │кислотостой-

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┤кой ткани,

Приготов- │ + │ + │ - │ + │ + │ - │ - │прорезинен-

ление │ │ │ │ │ │ │ │ные фартуки,

растворов, │ │ │ │ │ │ │ │резиновые

кислот, │ │ │ │ │ │ │ │сапоги и

щелочей, │ │ │ │ │ │ │ │перчатки

фосфатирую-│ │ │ │ │ │ │ │

щих моющих │ │ │ │ │ │ │ │

и пассиви- │ │ │ │ │ │ │ │

рующих │ │ │ │ │ │ │ │

растворов │ │ │ │ │ │ │ │

───────────┼─────┼─────┼──────┼────┼─────┼─────┼─────┼────────────

Удаление │ О │ + │ - │ О │ + │ - │ - │ Хлопчато-

старых ла- │ │ │ │ │ │ │ │бумажные ком-

кокрасочных│ │ │ │ │ │ │ │бинезоны и

покрытий │ │ │ │ │ │ │ │халаты, рези-

смывками │ │ │ │ │ │ │ │новые перчат-

и нанесение│ │ │ │ │ │ │ │ки и защитные

грунтовок- │ │ │ │ │ │ │ │очки, проре-

преобразо- │ │ │ │ │ │ │ │зиненные

вателей │ │ │ │ │ │ │ │фартуки

Знак (+) означает, что мероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (-) - приводить не требуется, (О) - рекомендуемое мероприятие.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение 4

Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ АКТИВИРУЮЩИМИ РАСТВОРАМИ,

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ

1. Активирующие составы растворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ 2874-82.

2. Активирующий состав АК-1 (щавелевая кислота) применяют при отсутствии активаторов АФ-1 и АФ-3.

3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводят в ванну промывки, в ванну обезжиривания - АФ-1. Активатор АК-1 вводят только в ванну промывки.

4. Режимы обработки активирующими растворами приведены в таблице.

────────┬────────┬──────┬─────────┬──────────┬──────────┬──────────────────────────────

Наимено-│Наимено-│Метод │Значение │Массовая │Щелочность│ Режим обработки

вание │вание │обра- │показате-│концентра-│или кис- ├───────┬───────────┬──────────

материа-│состава │ботки │ля рН │ция, кг/м3│лотность, │темпе- │ давление │продолжи-

ла или │ │ │ │ │"точки" │ратура,│ жидкости, │тельность,

характе-│ │ │ │ │ │°С │ МПа │мин

ристика │ │ │ │ │ │ │ (кгс/см2) │

изделия │ │ │ │ │ │ │ │

────────┼────────┼──────┼─────────┼──────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────────

Изделия│ АФ-1 │ Рас- │7,2 - 7,8│0,4 - 0,5 │ 1 │30 - 40│ 0,1 - 0,2 │0,5 - 2,0

I и II │ │пыле- │ │ │ │ │(1,0 - 2,0)│

групп │ │нием │ │ │ │ │ │

металлов├────────┼──────┼─────────┼──────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────────

│ АФ-1 │ По- │7,2 - 7,8│0,4 - 0,5 │ 1 │30 - 40│ - │0,5 - 2,0

│ │груже-│ │ │ │ │ │

│ │нием │ │ │ │ │ │

├────────┼──────┼─────────┼──────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────────

│ АФ-3 │То же │8,5 - 9,1│1,0 - 1,5 │ 3,0 - 3,5│30 - 40│ - │0,5 - 2,0

│ АК-1 │ " │1,8 - 2,0│5,0 - 10,0│ 11 - 22 │20 - 35│ - │1,0 - 5,0

│ АФ-1 в │ Рас- │ - │0,4 - 0,5 │ - │30 - 70│ - │ -

│обезжи- │пыле- │ │ │ │ │ │

│ривающем│нием │ │ │ │ │ │

│растворе│ │ │ │ │ │ │

Пружи- │ Соляная│ По- │ - │ 50 - 100 │ - │ - │ - │1,0 - 2,0

ны, из- │кислота │груже-│ │ │ │ │ │

делия с │или сер-│нием │ │ │ │ │ │

цементи-│ная кис-│ │ │ │ │ │ │

рованны-│лота │ │ │ │ │ │ │

ми и ├────────┼──────┼─────────┼──────────┼──────────┼───────┼───────────┼──────────

азотиро-│ Соляная│То же │ - │ 50 - 100 │ - │15 - 35│ - │1,0 - 2,0

ванными │кислота │ │ │ │ │ │ │

поверх- │ Уротро-│ │ │ 40 - 50 │ │ │ │

ностями │пин │ │ │ │ │ │ │

5. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операцией фосфатирования проводят по общей щелочности и рН.

Для определения щелочности активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см3 активирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 1 - 3 капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до изменения окраски раствора от желтой до красной. Количество кубических сантиметров раствора соляной кислоты, израсходованное на титрование, определяет его щелочность в условных единицах - "точках".

рН определяют рН-метром (рН-121, рН-340 и другие).

6. Контроль активирующих растворов на основе кислого активирующего состава АК-1 (щавелевая кислота) перед операцией фосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямого перманганатного титрования, и рН.

Для определения кислотности активатора АК-1 (щавелевая кислота) в растворе 10 см3 активирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15 - 20 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 1 моль/дм3, нагревают до температуры 70 - 80 °С и титруют раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до появления розовой окраски, устойчивой в течение 15 - 20 с. Количество кубических сантиметров раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованное на титрование, определяет кислотность активатора в условных единицах - "точках".

5, 6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

7. Концентрацию активатора АК-1 в ванне обезжиривания не контролируют.

8. Корректирование активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 при введении в ванную промывки проводят исходными составами АФ-1 и АФ-3 соответственно из расчета, что введение 0,5 кг/м3 АФ-1 и 0,75 кг/м3 АФ-3 повышает щелочность раствора на 1 "точку".

9. Корректирование активирующего раствора АК-1 проводят исходным составом из расчета, что введение 0,45 кг/м3 АК-1 повышает его содержание на 1 "точку".

10. При введении активирующего состава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активатором АФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ-1 из расчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет 1,0:0,057.

Приложение 5

Рекомендуемое

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1. Схема технологического процесса химического оксидирования приведена в табл. 1.

Таблица 1

────────────────┬─────────────────────────────────────────────────

Металл │ Последовательность выполнения технологических

│ операций химического оксидирования

├─────┬───────┬───────┬──────┬──────┬───────┬─────

│обез-│травле-│кипяче-│обра- │хими- │напол- │сушка

│жири-│ние в │ние в │ботка │ческое│нение │

│вание│раство-│раст- │в │окси- │пленки │

│ │рах │воре │раст- │диро- │в раст-│

│ │кислот │кальци-│воре │вание │воре │

│ │ │ниро- │хромо-│ │хромо- │

│ │ │ванной │вого │ │вого │

│ │ │соды │ангид-│ │ангид- │

│ │ │ │рида │ │рида │

────────────────┼─────┼───────┼───────┼──────┼──────┼───────┼─────

Деформируемые │ + │ + │ - │ - │ + │ - │ +

магниевые сплавы│ │ │ │ │ │ │

────────────────┼─────┼───────┼───────┼──────┼──────┼───────┼─────

Механически │ + │ - │ + │ - │ + │ + │ +

обработанные │ │ │ │ │ │ │

детали из маг- │ │ │ │ │ │ │

ниевых сплавов │ │ │ │ │ │ │

────────────────┼─────┼───────┼───────┼──────┼──────┼───────┼─────

Литейные │ + │ + │ + │ + │ + │ - │ +

магниевые сплавы│ │ │ │ │ │ │

Примечание. После каждой операции необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания - промывка в горячей и холодной воде.

2. Обработку литейных магниевых сплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят при наличии флюсовых включений или старой оксидной пленки.

3. Обезжиривание литейных магниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.

4. При наличии на поверхности изделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжиривание органическими растворителями.

5. Травление в растворах кислот применяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого и второго классов точности.

6. Для удаления окисной пленки используют раствор едкого натра массовой концентрацией 200 - 400 кг/м3 при температуре 70 - 80 °С, продолжительность обработки 5 - 15 мин. После обработки изделие промывают горячей, затем в холодной проточной воде.

7. Растворы для травления магния приведены в табл. 2.

Таблица 2

──────────────┬──────────────────────────────┬────────────────────

Обрабатываемое│ Состав раствора │ Режим обработки

изделие ├──────────────────┬───────────┼─────────┬──────────

│ наименование │массовая │темпера- │продолжи-

│ компонента │концентра- │тура, °С │тельность,

│ │ция, кг/м3 │ │мин

──────────────┼──────────────────┼───────────┼─────────┼──────────

Литые │ Азотная кислота │ 15 - 30 │ 15 - 35 │ 1 - 2

полуфабрикаты ├──────────────────┼───────────┼─────────┼──────────

и изделия │ Ортофосфорная │ 37 - 42 │ 15 - 35 │0,3 - 0,5

из магниевых │кислота │ │ │

сплавов, │ Хромовый ангидрид│ 15 - 25 │ │

отлитые ├──────────────────┼───────────┼─────────┼──────────

в кокиль │ Азотная кислота │ 90 - 100 │ 15 - 35 │0,3 - 0,5

│ Серная кислота │ 3 - 5 │ │

│ Двухромовокислый │ 5 - 6 │ │

│калий │ │ │

──────────────┼──────────────────┼───────────┼─────────┼──────────

Изделия из │ Хромовый ангидрид│ 80 - 100 │ 15 - 35 │ 2 - 5

деформируемых │ Азотнокислый │ 8 - 10 │ │

сплавов │натрий │ │ │

├──────────────────┼───────────┼─────────┼──────────

│ Хромовый ангидрид│ 150 - 250 │ 15 - 35 │ 2 - 5

│ Азотнокислый │ 25 - 35 │ │

│натрий │ │ │

│ Фтористый кальций│ 2 - 3 │ │

Примечание. Допускается травление в растворе хромового ангидрида.

8. Составы растворов химического оксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.

Таблица 3

────────────────┬─────┬────────────────────────┬───────────────────

Марка │Номер│ Состав раствора │ Режим обработки

магниевого │раст-├────────────┬───────────┼────────┬──────────

сплава │вора │наименование│массовая │темпе- │продолжи-

│ │ компонента │концентра- │ратура, │тельность,

│ │ │ция, кг/м3 │°С │мин

────────────────┼─────┼────────────┼───────────┼────────┼──────────

МА2, МА2-1 │ 1 │ Фтористый │ 30 - 50 │15 - 35 │ 5 - 10

п. ч., МЛ5 │ │натрий │ │ │

(литье в землю),├─────┼────────────┼───────────┼────────┼──────────

МЛ5 (литье под │ 2 │ Двухромово-│ 70 - 100 │15 - 35 │ 15 - 20

давлением), │ │кислый калий│ │ │

ВМЛ11Д (литье │ │ Сернокислый│ 30 - 50 │ │

под давлением) │ │магний │ │ │

│ │ Сернокислый│ 30 - 50 │ │

│ │марганец │ │ │

МА2, МА2-1 │ 3 │ Двухромово-│ 40 - 55 │70 - 80 │0,25 - 2,0

п. ч., МЛ5 │ │кислый калий│ │ │

(литье в землю),│ │ Азотная │ 90 - 120 │ │

МЛ5 (литье │ │кислота │ │ │

под давлением), │ │(плотностью │ │ │

ВМЛ11Д (литье │ │1400 кг/м3) │ │ │

под давлением), │ │ Хлористый │0,75 - 1,25│ │

МЛ5, МЛ5 п. ч. │ │аммоний │ │ │

МА2, МА2-1 │ 4 │ Двухромово-│ 15 - 20 │70 - 80 │ 0,5 - 2,0

п. ч., МЛ5 │ │кислый калий│ │ │

(литье в землю),│ │ Азотная │ 21 - 30 │ │

МЛ5 (литье под │ │кислота │ │ │

давлением), │ │(плотностью │ │ │

ВМЛ11Д (литье │ │1400 кг/м3) │ │ │

под давлением), │ │ Хлористый │0,75 - 1,25│ │

МА8, МА11, МА15,│ │аммоний │ │ │

МА5, ВМ65, МА14,│ │ │ │ │

МА12, МА19 │ │ │ │ │

МА2, МА2-1 │ 5 │ Двухромово-│ 30 - 50 │15 - 55 │ 2 - 10

п. ч., МЛ5 │ │кислый калий│ │ │

(литье в землю),│ │ Алюминиево-│ 8 - 12 │ │

МЛ5 (литье под │ │калиевые │ │ │

давлением), │ │квасцы │ │ │

ВМЛ11Д (литье │ │ Уксусная │ 5 - 8 │ │

под давлением), │ │60%-ная │ │ │

МЛ4, МЛ9, МЛ7, │ │кислота │ │ │

МЛ11, МЛ2, МА1, │ │ │ │ │

МА14, ВМД2, │ │ │ │ │

МА19, МЛ4 п. ч.,│ │ │ │ │

МА8, МЛ15, ВМЛ2,│ │ │ │ │

МЛ5 п. ч., МЛ12,│ │ │ │ │

МА11, МА15, │ │ │ │ │

МА12, ВМЛ9, МА5,│ │ │ │ │

МА18 │ │ │ │ │

МЛ4, МЛ5, МЛ9, │ 6 │ Фтористо- │ 25 - 30 │ 100 │ 45

МЛ10, МЛ12, │ │водородная │ │ │

МЛ4 п. ч., МА14,│ │кислота │ │ │

МА15, МА11, │ │ Двухромово-│ 25 - 30 │ │

МА2, МА2-1, │ │кислый │ │ │

МЛ5 п. ч., │ │натрий │ │ │

МА-8 │ │ Аммиак │ 4 - 6 │ │

МЛ5, МЛ10, │ 7 │ Двухромово-│ 70 - 100 │15 - 35 │ 10 - 15

МА2-1, МА2 │ │кислый калий│ │ │

│ │ Сернокислый│ 40 - 60 │ │

│ │магний │ │ │

│ │ Сернокислый│ 40 - 60 │ │

│ │аммоний │ │ │

────────────────┤ ├────────────┼───────────┼────────┼──────────

МА8, МА15 │ │ Двухромово-│ 70 - 100 │15 - 35 │ 20 - 25

│ │кислый калий│ │ │

│ │ Сернокислый│ 40 - 60 │ │

│ │магний │ │ │

│ │ Сернокислый│ 40 - 60 │ │

│ │аммоний │ │ │

МА8, МА12, │ 8 │ Двухромово-│ 80 - 100 │65 - 75 │ 0,5 - 2,0

МА11, МА2, │ │кислый калий│ │ │

МА2-1, МА14, │ │ Хромовый │ 3 - 4 │ │

МА16, МА19 │ │ангидрид │ │ │

│ │ Сернокислый│ 3 - 4 │ │

│ │аммоний │ │ │

│ │ Уксусная │ 16 │ │

│ │кислота │ │ │

МЛ4, МЛ5, МЛ9, │ 9 │ Двухромово-│ 140 - 160 │65 - 80 │ 0,5 - 1,5

МЛ10, МЛ11, МА8,│ │кислый калий│ │ │

МА11, МА19, │ │ Хромовый │ 1 - 3 │ │

МЛ19, МА2, │ │ангидрид │ │ │

МА2-1, МЛ2, │ │ Сернокислый│ 2 - 4 │ │

МЛ7-1, МЛ15, │ │аммоний │ │ │

МЛ4 п. ч., │ │ Уксусная │ 10 - 22 │ │

МЛ5 п. ч. │ │кислота │ │ │

9. После химического оксидирования в составе 1 проводят дополнительное наполнение в растворах двухромовокислого калия при массовой концентрации 100 - 150 кг/м3 и температуре 70 - 100 °С в течение 20 - 40 мин.

10. Перед химическим оксидированием магниевого литья в растворах 1 - 5 проводят обработку в растворе хромового ангидрида при массовой концентрации 100 - 200 кг/м3 и температуре 18 - 25 °С в течение 8 - 12 мин.

11. Составы растворов анодного окисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.

Таблица 4

────────────┬───────────────────────┬────────────────────────────────

Марка │ Состав раствора │ Режим обработки

магниевого ├────────────┬──────────┼─────┬────────┬───────┬─────────

сплава │наименование│массовая │плот-│напряже-│темпе- │продолжи-

│компонента │концент- │ность│ние на │ратура,│тельность

│ │рация, │тока,│выводах │°С │обработ-

│ │кг/м3 │А/дм2│ванны, В│ │ки, мин

────────────┼────────────┼──────────┼─────┼────────┼───────┼─────────

МА18, МА2-1│ Бифторид │285 +/- 35│4 - 6│50 - 75 │60 - 80│12 - 15

п. ч. │аммония │ │ │ │ │

МА2, МА2-1, │ Двухромово-│ 60 +/- 5 │4 - 6│90 - 110│60 - 80│12 - 15

МА2-1 п. ч.,│кислый калий│ │ │ │ │

МА8, МЛ5 │(или двухро-│ │ │ │ │

(литье │мовокислый │ │ │ │ │

в землю) │натрий) │ │ │ │ │

│ Орто- │ 65 +/- 5 │ │ │ │

│фосфорная │ │ │ │ │

│(85%-ная) │ │ │ │ │

│кислота │ │ │ │ │

│ Бифторид │ 70 +/- 10│ │ │ │

│аммония │ │ │ │ │

МЛ5 │ Фтористый │280 +/- 20│4 - 8│90 - 120│24 - 35│7 - 15

(литье под │аммоний │ │ │ │ │

давлением), │ Двухромово-│ 70 +/- 10│ │ │ │

ВМЛ11Д │кислый │ │ │ │ │

(литье под │натрий │ │ │ │ │

давлением) │ Орто- │ 60 +/- 5 │ │ │ │

│фосфорная │ │ │ │ │

│(85%-ная) │ │ │ │ │

│кислота │ │ │ │ │

│ Сульфо- │ 50 +/- 10│ │ │ │

│салициловая │ │ │ │ │

│кислота │ │ │ │ │

(Измененная редакция, Изм. N 1).

12. Соотношение анодируемых площадей 1:1.

13. Процесс анодного окисления регулируют по напряжению.

14. Корректирование растворов химического оксидирования и анодного окисления проводят добавлением недостающего количества компонентов.

15. После снятия старой окисной пленки допускается травление не производить.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

Приложение 6

Справочное

МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ

ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

───────────────────────────────────────────┬──────────────────────

Наименование │ Обозначение стандарта

───────────────────────────────────────────┼──────────────────────

Аммоний азотнокислый │ГОСТ 22867-77

Аммиак водный │ГОСТ 3760-79

Аммоний молибденовокислый │ГОСТ 3765-78

Аммоний фосфорнокислый однозамещенный │ГОСТ 3771-74

Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный │ГОСТ 10651-75

3-водный │

Аммоний фтористый │ГОСТ 4518-75

Аммоний фтористый кислый │ГОСТ 9546-75

Аммоний хлористый │ГОСТ 3773-72

Аммоний хромовокислый │ГОСТ 3774-76

Ангидрид хромовый технический │ГОСТ 2548-77

Бензин-растворитель для лакокрасочной │ГОСТ 3134-78

промышленности │

Бура │ГОСТ 8429-77

Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 │ГОСТ 8433-81

Вода питьевая │ГОСТ 2874-82

Вода дистиллированная │ГОСТ 6709-72

Дробь техническая из чугуна и стали │ГОСТ 11964-81

Железо (III) азотнокислое 9-водное │ГОСТ 4111-74

Железо (III) сернокислое 7-водное │ГОСТ 4148-78

Железо (III) сернокислое │ГОСТ 9485-74

Железо хлорное │ГОСТ 4147-74

Калий азотнокислый │ГОСТ 4217-77

Калий двухромовокислый │ГОСТ 4220-75

Калий марганцовокислый │ГОСТ 20490-75

Калий - натрий виннокислый │ГОСТ 5845-79

Квасцы алюминиево-калиевые технические │ГОСТ 15028-77

Кислота азотная │ГОСТ 4461-77

Кислота азотная концентрированная │ГОСТ 701-89

Кислота муравьиная │ГОСТ 5848-73

Кислота ортофосфорная │ГОСТ 6552-80

Кислота ортофосфорная техническая │ГОСТ 10678-76

Кислота серная │ГОСТ 2184-77

Кислота серная │ГОСТ 4204-77

Кислота сульфаниловая │ГОСТ 5821-78

Кислота сульфосалициловая 2-водная │ГОСТ 4478-78

Кислота уксусная лесотехническая │ГОСТ 6968-76

Кислота фтористоводородная техническая │ГОСТ 2567-89

Кислота щавелевая │ГОСТ 22180-76

Магний азотнокислый │ГОСТ 11088-75

Магний сернокислый 7-водный │ГОСТ 4523-77

Магний хлористый 6-водный │ГОСТ 4209-77

Марганец (II) сернокислый 5-водный │ГОСТ 435-77

Медь (II) сернокислая 5-водная │ГОСТ 4165-78

Метиловый красный │ГОСТ 5853-51

Метиловый оранжевый (пара-диметиламиназо- │ТУ 6-09-5171-84

бензосульфокислый натрий) │

Натр едкий технический │ГОСТ 2263-79

Натрий азотнокислый │ГОСТ 4168-79

Натрий азотистокислый │ГОСТ 4197-74

Натрий двухромовокислый │ГОСТ 4237-76

Натрий кремнекислый мета 9-водный │ТУ 6-09-5337-87

Натрий тетраборнокислый 10-водный │ГОСТ 4199-76

Натрия триполифосфат │ГОСТ 13493-86

Натрий углекислый безводный │ГОСТ 83-79

Натрий уксуснокислый │ГОСТ 3117-78

Натрий фосфорнокислый однозамещенный │ГОСТ 245-76

2-водный │

Натрий фосфорнокислый пиро │ГОСТ 342-77

Натрий фтористый │ГОСТ 4463-76

Натрий хлористый │ГОСТ 4233-77

Нигрозин спирторастворимый │ГОСТ 9307-78

Нитрит натрия технический │ГОСТ 19906-74

Разбавитель 645 │ГОСТ 18188-72

Реактивы. Методы приготовления буферных │ГОСТ 4919.2-77

растворов │

Реактивы. Методы приготовления растворов │ГОСТ 4919.1-77

индикаторов │

Силикат натрия растворимый │ГОСТ 13079-81

Сода кальцинированная техническая │ГОСТ 5100-85

Соль динатриевая этилендиамин-N, N, N', N'-│ГОСТ 10652-73

тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон-Б) │

Спирты синтетические жирные первичные │ГОСТ 13937-80

фракции С - С , С - С │

10 13 12 16 │

Стекло натриевое жидкое │ГОСТ 13078-81

Тринатрийфосфат │ГОСТ 201-76

Трихлорэтилен технический │ГОСТ 9976-83

Триэтиламин технический │ГОСТ 9966-73

Уротропин технический │ГОСТ 1381-73

Фенолфталеин │ТУ 6-09-5360-87

Формалин технический │ГОСТ 1625-89

Цинк азотнокислый │ГОСТ 5106-77

Цинк фосфорнокислый 6-водный │ГОСТ 16992-78

однозамещенный │

Цинк уксуснокислый 2-водный │ГОСТ 5823-78

Трилон Б │ГОСТ 10652-73

Смывки: │

СД │ТУ 6-10-1088-76

СП-6 │ТУ 6-10-641-79

СП-7 │ТУ 6-10-923-76

АФТ-1 │ТУ 6-10-1202-76

СПС-1 │ТУ 6-10-1461-74

СПС-2 │ТУ 6-10-1461-74

СНБ-9 │ВТУ ГОСНИИЭРАТГА

Ингибиторы: │

КАТАПИН │ТУ 6-01-730-77

ХОСП-10 │ТУ 6-02-1089-77

Поверхностно-активные вещества: │

СИНТАНОЛ ДС-10 │ТУ 6-14-577-77

СИНТАНОЛ ДС-7 │ТУ 6-14-1037-79

Пассивирующий состав: │

КП-2А │ТУ 6-18-140-78

Активирующий состав: │

АФ-1 │ТУ 6-09-4562-87

Фосфатирующие составы: │

КФ-1 │ТУ 113-08-620-87

КФ-3 │ТУ 113-08-444-85

КФ-7 │ТУ 113-08-525-82

КФА-8 │ТУ 113-08-581-86

КФ-12 │ТУ 113-08-599-86

КФ-12К │ТУ 113-08-599-86

Технические моющие средства: │

КМ-2 │ТУ 6-18-5-77

КМ-1 │ТУ 38-10796-76

КМ-5 │ТУ 6-18-5-77

КМ-18 │ВТУ 6-10-16-110-87

КМ-19 │ТУ 6-00-0209714-1-89

КМУ-1 │ВТУ 6-10-16-58-84

АПОЛИР К │ТУ 38-40764-75

ТМС-31-1А │ТУ 38-10951-79

МС-15 │ТУ 6-15-978-76

МС-17 │ТУ 6-18-52-86

МЛ-51 │ТУ 84-228-76

МЛ-52 │ТУ 84-228-76

ОС-1 │ТУ 6-08-391-77

АЭРОЛ │ТУ 38-10758-80

ВИМОЛ │ТУ 38-10761-75

ИМПУЛЬС │ТУ 38-101838-80

ЛАБОМИД-101 │ТУ 38-10738-80

ЛАБОМИД-102 │ТУ 38-10738-80

ЛАБОМИД-203 │ТУ 38-10738-80

ОМЕГА-1 │ТУ 38-10958-80

ТЕМП 100Д │ТУ 407-341-86

Соли: │

Натрий фтористый кислый │ТУ 6-09-5288-86

Калий фтористый 2-водный │ГОСТ 20848-75

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Приложение 7

Рекомендуемое

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЩЕЛОЧНЫМИ РАСТВОРАМИ

1. При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл. 1.

Таблица 1

─────────────┬───────────┬───────────────────────────────────────┬────────────────────────────

Материал │ Метод │ Моющее средство │ Режим обработки

обрабатывае- │ обработки ├───────────────────┬─────────┬─────────┼───────┬─────────┬──────────

мого изделия │ │ Марка состава │Массовая │Щелоч- │Темпе- │Давление │Продолжи-

│ │ │концент- │ность, │ратура,│жидкости,│тельность,

│ │ │рация, │"точки" │ °С │МПа │мин

│ │ │кг/м3 │ │ │(кгс/см2)│

─────────────┼───────────┼───────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼──────────

Стальной про-│Погружение │КМ-1, КМ-18, КМ-19,│ 15 - 30 │ 10 - 30 │50 - 70│ - │ 5 - 20

кат, стальное│ │КМ-5, МЛ-51, МЛ-52,│ │ │ │ │

и чугунное │ │МС-15, МС-8, │ │ │ │ │

литье │ │ОС-1, лабомид-203 │ │ │ │ │

│ │аэрол, вимол КМУ-1 │ │ │ │ │

├───────────┼───────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼──────────

│Распыление │КМ-1, КМ-5, КМ-18, │ 5 - 15 │ 3 - 15 │50 - 70│0,1 - 0,2│ 1 - 5

│ │МЛ-51, МС-15, лабо-│ │ │ │(1,0 - │

│ │мид-101, триас-А, │ │ │ │ 2,0)│

│ │лабомид-102, │ │ │ │ │

│ │Темп-100Д, КМУ-1 │ │ │ │ │

Алюминий и │Погружение │КМЭ-1, КМ-18, КМ-5,│ 10 - 20 │ 8 - 20 │50 - 60│ - │ 5 - 10

алюминиевые │ │МЛ-52, МС-8, лабо- │ │ │ │ │

сплавы │ │мид-203, КМ-19, │ │ │ │ │

│ │Омега 1, │ │ │ │ │

│ │Импульс │ 30 - 40 │ - │50 - 60│ - │ 5 - 15

│Распыление │КМ-19, МЛ-51, лабо-│ 5 - 15 │ 3 - 15 │40 - 60│0,1 - 0,2│ 1 - 5

│ │мид-101, МС-15, │ │ │ │(1,0 - │

│ │КМ-5, лабомид-102, │ │ │ │ 2,0)│

│ │Темп-100Д, КМУ-1 │ │ │ │ │

Медь и ее │Погружение │МЛ-51, КМЭ-1, ОС-1,│ 20 - 40 │ 32 - 55 │60 - 80│ - │ 3 - 15

сплавы, сере-│ │МЛ-52, КМ-18, КМ-1,│ │ │ │ │

бро, никель, │ │КМ-5, КМ-19, лабо- │ │ │ │ │

ковар, инвар,│ │мид-203, аэрол, │ │ │ │ │

суперинвар, │ │вимол │ │ │ │ │

титан и его │ │ │ │ │ │ │

сплавы, цин- │ │ │ │ │ │ │

ковые сплавы │ │ │ │ │ │ │

│Распыление │КМ-18, КМ-5, МС-15,│ 5 - 15 │ 3 - 15 │40 - 60│0,1 - 0,2│ 1 - 5

│ │МЛ-51, лабомид-101,│ │ │ │(1,0 - │

│ │лабомид-102, │ │ │ │ 2,0)│

│ │Темп-100Д, КМУ-1 │ │ │ │ │

│ │ │ │ │ │ │

Магниевые │Погружение │КМ-18, КМ-19, КМ-5,│ 30 - 50 │ 32 - 55 │70 - 80│ - │ 3 - 15

сплавы │ │МЛ-52, ОС-1, │ │ │ │ │

│ │лабомид-203 │ │ │ │ │

Загрунтован- │Распыление │КМ-18 │ 4 - 10 │ 2 - 5 │30 - 60│0,1 - 0,2│ 1 - 5

ные или окра-│ │ │ │ │ │(1,0 - │

шенные повер-│ │ │ │ │ │ 2,0)│

хности, чер- │ ├───────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼──────────

ные и цветные│ │Моноэтаноламин │ 5 - 10 │Не опре- │30 - 60│0,1 -0,2 │ 1 - 5

металлы │ │ │ │деляют │ │(1,0 - │

│ │ПАВ │0,05 - │ │ │ 2,0)│

│ │ │ 0,50│ │ │ │

│Погружение │КМ-18 │ 5 - 20 │2,5 - 10 │30 - 60│ - │ 5 - 20

│ ├───────────────────┼─────────┼─────────┼───────┼─────────┼──────────

│ │Моноэтаноламин │ 5 - 10 │Не опре- │30 - 60│ - │ 5 - 20

│ │ │ │деляют │ │ │

│ │ПАВ │0,5 - 3,0│ │ │ │

1а. Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям п. 2 или п. 3 табл 18 настоящего стандарта.

1б. Исключен. (Изм. N 3).

2. При отсутствии моющих средств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартам или техническим условиям при соответствии качества обезжиривания поверхности п. 5.5 настоящего стандарта.

3. Состав для протирки поверхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.

3а. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренности с обязательной последующей промывкой.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

Таблица 2

────────┬───────────┬─────────────────────┬────────────────────────

Материал│ Метод │ Состав раствора │ Режим обработки

обраба- │ обработки ├────────────┬────────┼───────┬─────────┬───────

тывае- │ │наименование│массовая│темпе- │давление │продол-

мого │ │ компонента │концент-│ратура,│жидкости,│житель-

изделия │ │ │рация, │°С │ МПа │ность,

│ │ │кг/м3 │ │(кгс/см2)│мин

────────┼───────────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┼───────

Все │ Погруже- │ Ортофосфор-│15 - 30 │20 - 40│ - │5 - 15

металлы │нием, про- │ная кислота │ │ │ │

и сплавы│тиркой щет-│(плотностью │ │ │ │

│ками или │1740 кг/м3) │ │ │ │

│ветошью │ ПАВ │0,5 - 10│ │ │

├───────────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┼───────

│ Распыле- │ Ортофосфор-│15 - 30 │20 - 40│0,5 - 2 │1 - 5

│ние │ная кислота │ │ │(5 - 20) │

│ │(плотностью │ │ │ │

│ │1740 кг/м3) │ │ │ │

│ │ ПАВ │0,5 - 10│ │ │

4. Необходимость замены щелочных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Слив отработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как на корректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.

4а. В качестве ПАВ применяют синтанолы алкилсульфаты, линейные алкилсульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

5. При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.

Общую щелочность определяют титрованием 10 см3 обезжиривающего раствора раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии индикатора бромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количество кубических сантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование, характеризует щелочность в условных единицах - "точках".

6. Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции и непосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3 - 6 "точек" при обработке погружением и на 2 - 3 "точки" при обработке распылением.

7. При образовании большого количества пены в обезжиривающие растворы добавляют пеногасители: уайт-спирит - 0,1 - 0,4 кг/м3; спирты синтетические жирные первичные фракции , - 0,4 кг/м3; трибутилфосфат - 0,1 кг/м3 и другие.

Приложение 8

Обязательное

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ФОСФАТИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Контроль и корректирование цинк-фосфатного раствора

1.1. При контроле определяют общую и свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.

1.2. Свободную кислотность определяют титрованием 10 см3 раствора раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым.

Общую кислотность определяют титрованием 10 см3 раствора раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенолфталеином.

Количество сантиметров кубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условных единицах - "точках".

1.3. Для определения массовой концентрации цинка 10 см3 раствора помещают в коническую колбу вместимостью 150 - 200 см3, добавляют 50 - 60 см3 дистиллированной воды, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного раствора аммиака, добавляют индикатор метиловый красный, 10 - 15 см3 буферной смеси (рН 10 - 11), 3 - 4 капли индикатора хрома темно-синего и титруют раствором трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до изменения цвета от вишневого до синего.

Массовую концентрацию цинка, (), кг/м3, вычисляют по формуле

где 0,00327 - масса цинка, эквивалентная 1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, г;

- объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;

- объем раствора, см3.

1.3а. Для определения суммарной массовой концентрации цинка и никеля 10 см3 отфильтрованного и охлажденного фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 50 см3 дистиллированной воды, 10 - 15 см3 раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, 20 см3 буферного раствора с рН = 10,0 - 10,2, 25 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, 20 - 30 капель индикатора хромогена черного ЕТ-00, затем кипятят в течение 5 мин до изменения цвета от синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25 +/- 10) °С и титруют раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 до изменения цвета от зеленого до красного.

Разность объемов раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, добавленного в раствор, и раствора сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, израсходованного на титрование, условно выражает суммарную массовую концентрацию цинка () и никеля () в растворе.

1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 соответствует массовой концентрации 0,0628 кг/м3 цинка и никеля в растворе.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.4. Для определения массовой концентрации азотистокислого натрия 100 см3 охлажденного и отфильтрованного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 10 - 20 капель 50%-ного раствора серной кислоты и титруют раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до появления розового цвета, устойчивого в течение 15 - 20 с.

Массовую концентрацию азотистокислого натрия (), кг/м3, вычисляют по формуле

где 0,00345 - масса азотистокислого натрия, эквивалентная 1 см3 раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, г;

- объем марганцовокислого калия, израсходованный на титрование, см3, "точки";

- объем раствора, см3.

Допускается массовую концентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенного количества марганцовокислого калия (), рабочим раствором () до исчезновения розовой окраски.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.5. Корректирование фосфатирующего раствора КФ-1 проводят только концентратом КФ-1 из расчета, что 0,203 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на "точку".

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.6. Корректирование фосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения кислотности в процессе работы проводят концентратом КФ-1 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на "точку".

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6а. Корректирующий концентрат вводят непрерывно через дозирующий насос с подачей (Q), дм3/ч, определяемой по формуле

где S - площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;

Р - удельный расход корректирующего фосфатирующего концентрата, определяемый из табл. 1, дм3/м2.

Таблица 1

───────────────┬──────────────┬─────────────┬─────────────────────

Рабочий раствор│Корректирующий│ Метод │Удельный расход кор-

│ концентрат │ обработки │ректирующего концент-

│ │ │рата, дм3/100 м2

───────────────┼──────────────┼─────────────┼─────────────────────

КФ-1 │ КФ-1 │ Распыление │ 1,5 - 1,6

КФ-1 │ КФ-1 │ Погружение │ 1,6 - 1,8

КФ-3 │ КФ-1 │ " │ 1,2 - 1,4

КФ-12 │ КФ-12 │ Распыление │ 0,83 - 1,15

КФА-8 │ КФА-8 │ " │ 0,98 - 1,15

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.7. При восполнении потерь фосфатирующего раствора типа КФ-3; связанных с уносом изделиями, с очисткой от шлама, добавляют воду и концентрат КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на "точку".

1.8. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом погружения (V) вычисляют по формуле

где - массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

0,21 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с;

V - вместимость ванны фосфатирования, м3;

0,16 - коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым натрием и ;

- масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная , кг/м2;

S - площадь поверхности изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;

0,1 - массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.

1.9. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V), л/ч; вычисляют по формуле

где - массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

V - вместимость ванны фосфатирования, м3;

0,5 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

0,785 - коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым натрием и ;

- масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная , кг/м2;

S - площадь поверхности изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;

0,1 - массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.

1.10. Массовую концентрацию виннокислого калия-натрия в растворе для корректирования (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м3;

К - содержание азотистокислого виннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле

где Р - расход виннокислого калия-натрия, равный , кг/м2;

- массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

V - вместимость ванны фосфатирования, м3;

0,5 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

- поверхностная площадь растворившегося железа равна , кг/м2;

S - площадь поверхности изделий, обрабатываемых за один час, м2/ч.

2. Контроль цинк-барий-фосфатного раствора

2.1. При контроле определяют массовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и азотнокислого бария.

2.2. Для определения общей массовой концентрации цинка 10 см3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 200 см3, добавляют 10 см3 соляной кислоты, 30 см3 дистиллированной воды, нагревают до кипения и добавляют 30 см3 раствора горячей серной кислоты (1:3).

Раствор кипятят 5 - 10 мин, охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и отфильтровывают.

5 см3 фильтрата помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15 - 20 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, 1 - 2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до перехода окраски раствора в желтый цвет, добавляют 15 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и титруют раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до перехода окраски в синий цвет.

Массовую концентрацию цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный в анализируемый раствор, см3;

- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, израсходованный на титрование, см3;

- молярность раствора хлористого магния;

- молярность раствора трилона Б;

Т - титр раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г;

V - объем фильтрата, взятый на титрование, см3.

2.3. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 10 см3 раствора переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3, доводят до метки дистиллированной водой и перемешивают.

Из приготовленного раствора 10 см3 переносят в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15 см3 азотной кислоты плотностью 400 кг/м3, 25 см3 дистиллированной воды, 25%-ного раствора аммиака до щелочной реакции по индикаторной бумаге конго, раствор азотной кислоты (1:1) до кислой реакции и избыток ее в количестве 5 см3, 10 см3 50%-ного раствора азотнокислого аммония, нагревают до температуры 50 °С, добавляют 10 - 120 см3 молибденовокислого аммония, перемешивают, отстаивают 1 - 2 ч при температуре около 30 °С. Осадок отфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2 - 3 раза 1%-ным раствором азотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной бумаге конго. Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаждение, добавляют 20 см3 дистиллированной воды, 30 - 50 см3 раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 для растворения осадка. Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избыток гидроокиси натрия раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.

Количество раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленного для растворения осадка, оттитровывают с фенолфталеином раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.

Массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, израсходованный на титрование раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный для растворения осадка, см3;

- объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка гидррокиси натрия после растворения осадка, см3;

Т - титр раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в пересчете на фосфор, г;

4,764 - коэффициент пересчета фосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк;

V - объем раствора, взятый на анализ, см3.

2.4. Для определения массовой концентрации азотнокислого бария 5 см3 фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 30 см3 дистиллированной воды, 10 см3 раствора соляной кислоты (1:1), 40 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, тщательно перемешивают, добавляют 1 - 2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см3 избытка его, добавляют 10 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и оттитровывают раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до перехода окраски в красный цвет.

Концентрацию азотнокислого бария (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный в анализируемый раствор, см3;

- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, израсходованный на титрование анализируемого раствора, см3;

- молярность раствора хлористого магния;

- молярность раствора трилона Б;

3,998 - коэффициент пересчета;

V - объем фосфатирующего раствора, взятый для анализа, см3;

Т - титр раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г.

2.5. Для определения общей массовой концентрации иона 25 см3 фосфатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, доводят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см3 разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 25 см3 раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25 моль/дм3, постепенно добавляют 25 см3 концентрированной серной кислоты, нагревают до кипения 4 - 5 мин при частом перемешивании до перехода темной окраски в желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносят раствор в коническую колбу вместимостью 1000 см3, содержащую 700 - 800 см3 дистиллированной воды, оттитровывают раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до слабо-розовой окраски.

Массовую концентрацию иона (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование 25 см3 0,25 моль/дм3 раствора сернокислого железа (II), см3;

- объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка раствора сернокислого железа (II), см3;

M - поправка на молярность раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3;

0,002067 - титр раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 в пересчете на ион , г;

V - объем раствора, взятый на анализ, см3.

2.6. Массовую концентрацию азотнокислого цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - массовая концентрация цинка, кг/м3;

- массовая концентрация фосфорнокислого однозамещенного цинка, кг/м3;

0,219 - коэффициент пересчета с фосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;

4,55 - коэффициент пересчета с цинка на азотнокислый цинк.

3. Контроль и корректирование цинк-магний-фосфатного раствора

3.1. При контроле цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислого однозамещенного аммония.

3.2. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки водой и перемешивают.

25 см3 разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 100 см3 дистиллированной воды, 1 - 2 капли индикатора метилового оранжевого; 25%-ного аммиака (1:5) до изменения розового цвета в желтый, добавляют 6 - 7 капель индикатора ксиленового оранжевого, 5 см3 буферного раствора (950 см3 раствора уксуснокислого натрия молярной концентрацией 0,2 моль/дм3 и 50 см3 раствора уксусной кислоты молярной концентрацией 0,2 моль/дм3) и титруют раствором трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменения розового цвета раствора в желтый.

Массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле

где V - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;

T - титр трилона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенный цинк, г;

4,52 - коэффициент пересчета;

V - объем раствора, взятый на анализ, см3.

3.3. Для определения массовой концентрации азотнокислого магния 50 см3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки водой и перемешивают.

10 см3 разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 100 см3 горячей дистиллированной воды, трилон Б в объеме, достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2 - 3 см3, добавляют 1 - 2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака до изменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5 - 10 см3 и 1 - 2 г эриохром серого Т.

Окрашенный в синий цвет раствор титруют раствором уксуснокислого цинка молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменения синего цвета в розовый.

Массовую концентрацию азотнокислого магния (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3, добавленный к анализируемому раствору, см3;

- объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3, израсходованный на титрование цинка, см3;

С - соотношение массовой концентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;

- объем раствора уксуснокислого цинка или сернокислой меди (II), израсходованный на титрование избытка трилона Б, см3;

Т - титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;

V - объем раствора, взятый для анализа, см3.

3.4. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного аммония 10 см3 отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют 150 см3 дистиллированной воды, закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительная воронка и ловушка для пара. Колбу присоединяют к водяному холодильнику, через делительную воронку добавляют 30 см3 20%-ного раствора едкого натра. Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак.

Продукт отгонки в объеме 150 см3 собирают в приемную колбу, содержащую 30 - 50 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3. Содержимое колбы оттитровывают раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии двух капель раствора метилового оранжевого до изменения розового цвета в желтый.

Массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного аммония (), кг/м3, вычисляют по формуле

где - объем раствора серной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в приемной колбе, см3;

- объем раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка серной кислоты, см3;

К - коэффициент пересчета на раствор гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль /дм3;

0,0018 - теоретический титр серной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;

6,39 - коэффициент пересчета с аммонийной группы на фосфорнокислый однозамещенный аммоний;

V - объем раствора, взятый для анализа, см3.

4. Получение фосфатирующего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты

4.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФ-1, %:

цинк фосфорнокислый однозамещенный ............. 32,4 +/- 1,0

цинк азотнокислый .............................. 19,7 +/- 0,6

техническая ортофосфорная кислота .............. 5,45 +/- 0,16

(в пересчете на 100%-ную)

вода по ГОСТ 2874-82 ........................... 42 +/- 1,3.

4.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 1.

Таблица 1

──────────────────────────────────────┬───────────────────────────

Наименование показателя │Норма для состава "годный"

──────────────────────────────────────┼───────────────────────────

Внешний вид │Прозрачная жидкость

Массовая доля цинка, % │11 +/- 0,3

Общая кислотность, "точки" │11,8 +/- 12,5

Свободная кислотность, "точки" │1,48 - 1,92

Отношение общей кислотности │6,2 +/- 8,5

к свободной │

Плотность при 20 °C, кг/м3 │1450 - 1500

Для проведения контроля концентрата проводят его разбавление водой по ГОСТ 2874-82 из расчета 24 кг/м3, анализ по показателям проводят по п. 1.1 данного Приложения.

4.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, к воде при перемешивании (перемешивание вести мешалкой или сжатым воздухом) доливают рассчитанное количество фосфорной кислоты, затем постепенно вводят сыпучие вещества - фосфорнокислый однозамещенный цинк и азотнокислый цинк и перемешивают до полного растворения продукта.

5. Получение состава для пароструйной обработки КФА-5.

5.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФА-5, %:

ортофосфорная кислота ГОСТ 10678-76, 90% .............. 29,3

сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 .................... 13,3

аммоний молибденовокислый

ГОСТ 3765-78 .......................................... 0,385

синтанол ДС-10 или ДТ-7 ТУ 6-14-577-77 ................ 0,42

вода деминерализованная ............................... 62,14

выделяющийся ...................................... 5,54

Итого: 100,00

5.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 2.

Таблица 2

──────────────────────────┬───────────────────────────────────────

Наименование показателя │ Норма

──────────────────────────┼───────────────────────────────────────

Внешний вид │ Мутная жидкость, в отсутствии переме-

│шивания расслаивается из-за высаливания

│ПАВ

Кислотность, "точки": │

общая │ 35 - 45

свободная │ 5 - 7

Плотность при 20 °С, г/см3│1,14 - 1,34

5.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляют кальцинированную соду затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту. После растворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активные вещества (ПАВ).

Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. N 3).

Приложение 9

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ

ПАССИВИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Для приготовления пассивирующего раствора на основе КП-2А, основного бихромата хрома и хромового ангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18 настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.1. Для приготовления растворов на жесткой воде щелочность воды снижают до 2 "точек" введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты. Введение 10 см3 муравьиной кислоты на 100 см3 воды снижает щелочность на 1 "точку".

1.2. Количество миллилитров раствора соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованное на титрование 100 см3 воды с индикатором бром-крезоловым зеленым, выражают в условных единицах "точках".

2. При контроле растворов в процессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома.

2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома

2.1.1. Приготовление 0,1 моль/дм3 раствора соли Мора

40 г соли Мора растворяют в 20 см3 дистиллированной воды и переносят в колбу вместимостью 1000 см3, добавляют 50 см3 серной кислоты плотностью 1840 кг/м3 и доводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора соли Мора устанавливают ежедневно. 20 см3 раствора двухромовокислого калия молярной концентрацией 0,033 моль/дм3 помещают в коническую колбу вместимостью 500 см3, добавляют 100 см3 дистиллированной воды, 30 см3 раствора серной кислоты, разбавленной до соотношения 1:1, 5 м фосфорной кислоты и 6 капель индикатора (раствор 0,1 г фенилантраниловой кислоты и 0,3 г углекислого натрия в 100 см3 воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до перехода фиолетовой окраски в зеленую.

2.1.2. Проведение анализа

100 см3 предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят в колбу вместимостью 250 см3, доливают 30 см3 раствора серной кислоты (1:1), 5 см3 концентрированной фосфорной кислоты, 6 капель индикатора (раствор 0,1 фенилантраниловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см3 дистиллированной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.

Объем раствора соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование 100 см3 пассивирующего раствора, определяет массовую концентрацию шестивалентного хрома в условных единицах "точках".

Одна условная "точка" массовой концентрации шестивалентного хрома в растворе КП-2А соответствует 0,113 кг/м3 состава КП-2А.

Одна условная "точка" массовой концентрации шестивалентного хрома в растворе основного бихромата хрома соответствует 0,113 кг/м3 состава основного бихромата хрома.

Одна условная "точка" массовой концентрации шестивалентного хрома в растворе хромового ангидрида соответствует 0,033 кг/м3 хромового ангидрида.

3. Корректирование пассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шестивалентного хрома. Повышение кислотности на одну "точку" соответствует введению на 100 дм3 рабочего раствора: 7,8 см3 КП-2А, 11 г основного бихромата хрома, 3,3 г хромового ангидрида.

2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. При снижении значения показателя рН пассивирующего раствора ниже 3,0 корректирование проводят 20%-ным раствором едкого натра до значений показателя рН 3,0 - 5,0.

5. Корректирование пассивирующего раствора основного бихромата хрома проводят по массовой концентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что введение 22,3 г основного бихромата хрома на 100 дм3 пассивирующего раствора повышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну "точку".

6. Химический состав моно- и триэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии с нормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят. Необходима корректировка, которая зависит от уноса раствора с изделием.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

7. Корректирование растворов для пассивирования высоколегированных сталей проводят концентрированными растворами компонентов.

Приложение 10

Рекомендуемое

МЕТОД РАСЧЕТА РАСХОДА ВОДЫ НА ПРОМЫВКУ

1. Определение количества ступеней ванн промывки

1.1. Количество ступеней промывки зависит от операций, после которых проводится промывка.

1.2. Рекомендуемое количество ступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которых проводится промывка, приведено в табл. 1.

Таблица 1

──────────────────────────┬───────────────────────────┬───────────

Наименование операции, │ Наименование операции, │Количество

после которой проводится │ перед которой проводится │ ступеней

промывка │ промывка │ промывки

──────────────────────────┼───────────────────────────┼───────────

Обезжиривание │Травление │ 1

│Активирование │

├───────────────────────────┼───────────

│Пассивирование │ 2

│Фосфатирование │

│Сушка │

──────────────────────────┼───────────────────────────┼───────────

Травление │Активирование │ 1

│Пассивирование │

├───────────────────────────┤

│Фосфатирование │

──────────────────────────┼───────────────────────────┼───────────

Фосфатирование │Пассивирование │ 1

│Сушка │ 2

──────────────────────────┼───────────────────────────┼───────────

Пассивирование веществами,│Сушка перед окрашиванием │ 1

содержащими шестивалентный│методом электроосаждения │

хром │ │

2. Метод расчета расхода воды на промывочные операции

2.1. Для любой схемы промывки расход воды (), дм3/ч, из трубопровода, подведенного к ванне промывки, определяют по формуле

где К - поправочный коэффициент, равный, при возможности падения напора в водонапорной сети;

1,5 - при промывке погружением;

0,7 - при струйном методе промывки;

0,5 - при комбинированном методе промывки;

g - удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм3/м2;

n - количество ступеней промывки (ванн);

- критерий окончательной промывки изделий;

F - площадь поверхности изделий, промываемых за один час, м2.

Объем ванн промывки должен быть минимальным.

2.2. Ориентировочный удельный унос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4 настоящего стандарта.

2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают по максимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийном производстве - по фактической производительности.

2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм, N 3).

2.4. Критерий окончательной промывки (), показывающий, во сколько раз следует снизить массовую концентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, до предельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле

где - массовая концентрация основного компонента раствора, кг/м3;

- предельно допустимая массовая концентрация основного компонента раствора в последней ванне промывки, кг/м3.

2.5. Ориентировочные значения предельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ванне промывки приведены в табл. 3.

Таблица 3 <*>

--------------------------------

<*> Табл. 2 исключена (Изм. N 3).

────────────┬─────────────┬─────────────┬────────────┬────────────

Наименование│Наименование │Наименование │ Предельно │Кислотность,

операции, │ операции, │ компонента │ допустимая │щелочность,

после │перед которой│ в последней │ массовая │ "точки"

которой │ проводится │ ванне │концентрация│

проводится │ промывка │ промывки │ компонента │

промывка │ │ │ в последней│

│ │ │ ванне │

│ │ │ промывки, │

│ │ │ кг/м3 │

────────────┼─────────────┼─────────────┼────────────┼────────────

Обезжирива- │ Травление │ В пересчете │ 1,12 │ 14,0

ние │ │на гидроокись│ │

│ │натрия │ │

│ Активирова- │ │ 1,12 │ 14,0

│ние │ │ │

│ Фосфатирова-│ │ 0,30 │ 3,8

│ние │ │ │

│ Пассивирова-│ │ 0,19 │ 2,4

│ние │ │ │

│ Сушка: │ │ │

│ перед элек- │ │ 0,12 │ 1,5

│троосаждением│ │ │

│ перед други-│ │ 0,36 │ 4,5

│ми методами │ │ │

│нанесения │ │ │

────────────┼─────────────┼─────────────┼────────────┼───────────

Травление │ Активирова- │ В пересчете │ 0,12 │ 1,2

│ние │на серную │ │

│ │кислоту │ │

│ Фосфатирова-│ │ 0,12 │ 1,2

│ние │ │ │

│ Пассивирова-│ │ 0,08 │ 0,8

│ние │ │ │

────────────┼─────────────┼─────────────┼────────────┼────────────

Фосфатирова-│Пассивиро- │ В пересчете │ 0,15 │ 1,5

ние │вание │на фосфорную │ │

│Сушка │кислоту │ 0,09 │ 0,9

────────────┼─────────────┼─────────────┼────────────┼────────────

Пассивирова-│ Сушка │ +6 │ 0,30 │ -

ние │ │ Сr │ │

Примечания. 1. Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной воде берут 50 см3 пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым или бромкрезоловым зеленым.

2. Для определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде берут 10 см3 пробы, добавляют 40 см3 дистиллированной воды и титруют раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенолфталеином.

3. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ 9.305-84.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

Приложение 11

Справочное

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ В ЗАВИСИМОСТИ

ОТ ВИДА СТРУЙНО-АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ И ТРЕБУЕМОЙ

МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ

───────────────────┬──────────────────────────────┬───────────────

Средство │ Наибольшая высота неровности │ Нижний предел

струйно-абразивной│ профиля R , мкм │допуска толщины

обработки │ макс │лакокрасочного

├───────────┬──────────────────┤ покрытия, мкм

│ средняя │ пределы │

───────────────────┼───────────┼──────────────────┼───────────────

Стальная дробь │ 30 │ От 25 до 50 │ 80

│ 45 │ " 35 " 60 │ 80

│ 60 │ " 45 " 80 │ 120

│ 75 │ " 55 " 100 │ 120

Кварцевый песок │ 55 │ " 40 " 65 │ 80

Рубленая проволока│ 60 │ " 45 " 70 │ 80

Корунд │ 45 │ " 40 " 55 │ 80

Примечание. Значения максимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющих перед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительного корродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля больше в результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться для сравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженной струйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.

Приложение 11. (Введено дополнительно, Изм. N 2).