| Утвержден и введен
в действие Постановлением Госстандарта СССР от 29 октября 1979 г. N 4109 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ Line
accessories. Acceptance rules
and methods of tests ГОСТ 2744-79 Группа Е79 ОКП 34 4991 Взамен ГОСТ 2744-70, ГОСТ 13276-72 (в части правил приемки) Срок действия с 1 января 1981 года до 1 января 1996 года Разработан и внесен Министерством
энергетики и электрификации СССР. Разработчики: М.И. Баранов, Г.В. Никонов,
В.П. Борисов, Э.С. Марутаева. Утвержден и введен в действие
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 октября 1979
г. N 4109. Ссылочные нормативно-технические
документы ──────────────────────────────────────────┬─────────────────────── Обозначение НТД, на который дана ссылка │ Номер пункта ──────────────────────────────────────────┼─────────────────────── ГОСТ 9.302-88 │2.9 ГОСТ 839-80 │2.19.3 ГОСТ 3242-79 │2.13 ГОСТ 9012-59 │2.15 ГОСТ 9013-59 │2.15 ГОСТ 13276-79 │1.1 ГОСТ 15140-78 │2.11 ГОСТ 16504-81 │1.1 ГОСТ 17441-84 │2.20.3 ГОСТ 18321-73 │2.2 Срок действия продлен до 1 января 1996
года Постановлением Госстандарта СССР от 15.06.1990 N 1611. Переиздание (май 1991 г.) с Изменениями N
1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1981 г., июле 1985 г., июле 1986 г., июне 1990
г. (ИУС 9-81, 11-85,10-86, 9-90). Настоящий стандарт распространяется на
линейную арматуру и устанавливает правила приемки и методы испытаний. (Измененная редакция, Изм. N 3). 1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 1.1. Для контроля качества арматуры на
соответствие требованиям ГОСТ 13276-79, стандартов или технических условий на
арматуру проводят приемо-сдаточные, типовые, периодические и приемочные
испытания по ГОСТ 16504-81. За партию принимают арматуру одного
типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях и
оформленную одним документом о качестве. Размер партии арматуры - не более
10000 шт. (Измененная редакция, Изм. N 1). 1.2. Приемосдаточные испытания проводят
по показателям в последовательности и объеме, указанных в табл. 1. Таблица 1 ─────────────────────────────────────────┬───────────┬──────────── Виды испытаний и проверок │ Пункты │ Число │ методов │ образцов │ испытаний │ ─────────────────────────────────────────┼───────────┼──────────── 1. Проверка внешнего вида │2.4 │ 100% 2. Проверка маркировки │2.4 │ 3. Проверка шарнирности │2.8 │ 4. Проверка наружных дефектов в сварных │2.13 │ швах и околошовной зоне │ │ 5. Проверка комплектности │2.4 │ ─────────────────────────────────────────┤ ├──────────── 6. Проверка основных размеров │2.5 │ 0,5% пар- 7. Проверка твердости термически обра- │2.15 │тии, но не ботанных деталей │ │менее 5 шт. 8. Проверка прочности сцепления │2.9 │(при размере защитных металлических покрытий │ │партии более изделия линейной арматуры │ │50 шт.) 9. Проверка толщины защитных │2.9 │ металлических покрытий и защитных свойств│ │ хроматных пленок │ │ 10. Проверка адгезии лакокрасочных │2.11 │ покрытий колпаков и штырей изоляторов │ │ 11. (Исключен. Изм. N 4) │ │ 12. Проверка упаковки │2.4 │ Примечание. Если размер партии менее 50
изделий, испытанию подвергают 3 шт. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4). 1.3. Периодические испытания проводят на
5 изделиях арматуры по показателям и в последовательности, указанных в табл. 2,
по пп. 3 и 12 не реже одного раза в два года, по остальным пунктам ежегодно. (Измененная редакция, Изм. N 2). Таблица 2 ──────────────────────────────┬─────────┬───────────────────────── Виды испытаний и проверок │ Пункты │ Испытания │ методов ├──────┬─────────┬──────── │испытаний│прие- │ типовые │периоди- │ │мочные│ │ческие ──────────────────────────────┼─────────┼──────┼─────────┼──────── 1. Проверка массы │2.14 │+ │+ │+ 2. Проверка материалов │2.16 │+ │+ │+ 3. Испытание относительного │2.20.3 │+ │+ │+ сопротивления электрического │ │ │ │ контакта дельта │ │ │ │ 0 │ │ │ │ 4. То же, после нагрева номи-│2.20.5 │+ │+ │- нальным током дельта │ │ │ │ нг │ │ │ │ 5. То же, после нагрева то- │2.20.6 │+ │+ │- ком, в 1,5 раза превышающим │ │ │ │ номинальный дельта │ │ │ │ пг │ │ │ │ 6. То же, после термического │2.20.7 │+ │- │- старения 500 циклами нагрева -│ │ │ │ охлаждения дельта │ │ │ │ ц │ │ │ │ 7. То же, после нагрева током│2.20.8 │+ │+ │- термической стойкости дельта │ │ │ │ r │ │ │ │ 8. Проверка условий монтажа │2.6 │+ │+ │- 9. Проверка на срабатывание │2.17 │+ │+ │+ в заданных условиях │ │ │ │ 10. Проверка прочности сцеп- │2.9, │+ │+ │+ ления защитных металлических │2.10 │ │ │ покрытий │ │ │ │ 11. Проверка адгезии лако- │2.11 │+ │+ │+ красочных покрытий │ │ │ │ 12. Проверка прочности за- │2.19.1, │+ │+ │- делки проводов и канатов │2.19.2, │ │ │ │2.19.3 │ │ │ 13. Проверка разрушающей │2.19.4, │+ │+ │+ нагрузки │2.19.5 │ │ │ 14. Проверка коррозионной │2.18 │+ │+ │+ стойкости │ │ │ │ (Измененная редакция, Изм. N 2, 4). 1.4. Типовые испытания проводят на 5
изделиях арматуры по показателям и последовательности, указанных в табл. 2. 1.5. Типовые и периодические испытания
проводят на изделиях, прошедших приемосдаточные испытания. 1.6. Приемочные испытания проводят не
менее чем на трех изделиях арматуры по показателям и в последовательности,
указанных в табл. 2. Приемочные испытания проводят на изделиях, прошедших
приемосдаточные испытания. 1.7. При получении неудовлетворительных
результатов испытаний хотя бы на одном изделии арматуры по одному из указанных
показателей проводят повторную проверку по всем показателям на удвоенном числе
изделий, отобранных из той же партии. Результаты повторных испытаний
распространяются на всю партию. При неудовлетворительных результатах
типовых и периодических испытаний выпуск изделий арматуры приостанавливают до
устранения дефектов, после чего вновь подвергают испытаниям по всем
показателям. Потребитель проводит входной контроль в
объеме приемосдаточных и периодических испытаний. 1.8. Протоколы испытаний хранят на
предприятии-изготовителе и представляют потребителю по его требованию. Формы
протокола приведены в рекомендуемых Приложениях 1-3. 2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 2.1. Изделия арматуры для испытаний
отбирают из партии готовой продукции. 2.2. Для проведения испытаний выборку
изделий арматуры следует производить методом наибольшей объективности по ГОСТ
18321-73. 2.3. Отобранные изделия снабжают ярлыками.
Образец ярлыка приведен в рекомендуемом Приложении 4. 2.4. Внешний вид, комплектность,
упаковку, наличие и правильность маркировки проверяют внешним осмотром без
применения увеличительных приборов. 2.5. Проверку размеров на соответствие
требованиям рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке, проводят
при помощи измерительных приборов, обеспечивающих точность измерений в заданных
пределах. 2.6. Проверку возможности монтажа,
обеспечивающего функциональное назначение арматуры, проводят пробным монтажом,
при котором арматуру монтируют с проводом или канатом, для которых она
предназначена, или с элементом, с которым она сопрягается. Если арматура
предназначена для проводов или канатов нескольких сечений, то пробный монтаж
производят проводами или канатами наименьшего и наибольшего сечений из
применяемой группы проводов или канатов. (Измененная редакция, Изм. N 2). 2.7. Арматуру с болтовым креплением
проводов и канатов следует испытывать затягиванием болтов моментами затяжки: 22,0 +/- 1,5 Н х м - для болтов М8; 24,0 +/- 1,5 Н х м " " М10; 40,0 +/- 2,0 Н х м " " М12; 60,0 +/- 3,0 Н х м " " М16. Состояние арматуры под нагрузкой при
монтаже следует проверять внешним осмотром. (Измененная редакция, Изм. N 2). 2.8. Выполнение требований к шарнирным
соединениям проверяют на смонтированных вместе элементах. Элементы шарнирного
сопряжения должны легко и свободно перемещаться в пределах требований рабочих
чертежей, при этом возможность самопроизвольного разъединения данного
соединения не допускается. 2.9. Толщину и прочность сцепления
цинковых и кадмиевых покрытий и защитных свойств хроматных пленок проверяют по
ГОСТ 9.302-88. 2.10. Прочность сцепления хроматной
пленки считают удовлетворительной, если по истечении 24 ч с момента ее
нанесения при легком растирании пальцами она не снимается с сухой оцинкованной
или кадмированной поверхности. (Измененная редакция, Изм. N 2). 2.11. Адгезию лакокрасочных покрытий
определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78. 2.12. Качество защитных покрытий
проверяют на образцах, поверхность которых не повреждена при предшествующих
испытаниях. 2.13. Выявление дефектов в сварных швах и
околошовной зоне - по ГОСТ 3242-79. В арматуре с защитными покрытиями сварные
швы контролируют до нанесения покрытий. 2.14. Массу арматуры проверяют на весах с
погрешностью взвешивания не более 3%. (Измененная редакция, Изм. N 2). 2.15. Проверка твердости термически
обработанных деталей - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59. 2.16. Проверку материалов на соответствие
требованиям рабочих чертежей проводят по сертификатам предприятий-изготовителей
данных материалов. При отсутствии сертификатов соответствие материалов
устанавливают проведением необходимых анализов. 2.17. (Исключен, Изм. N 2). 2.18. Коррозионную стойкость проверяют на
контактной биметаллической арматуре (медь-алюминий). Изделия арматуры
устанавливают в камеру и подвергают воздействию морского тумана. Туман образуют
распылением раствора следующего состава, г/л: хлористый натрий - 27; хлористый магний (безводный) - 6; хлористый кальций (безводный) - 1; хлористый калий - 1. Соли взвешивают с погрешностью до 10% и
растворяют в дистиллированной воде. Полученный раствор распыляют по 15 мин
через каждые 45 мин, причем струя тумана при распылении не должна попадать
непосредственно на изделия. Изделия размещают с таким расчетом, чтобы
они не касались друг друга и стенок камеры. Срок пребывания изделий в камере -
10 сут. Температура в течение всего испытания должна быть 300 - 303 К (27 - 30
°С). По окончании испытания изделия вынимают
из камеры и выдерживают при температуре 293 +/- 5 К (20 +/- 5 °С),
относительной влажности 65 +/- 15% и атмосферном давлении 10 х Затем медную пластину удаляют и соприкасавшиеся
друг с другом поверхности меди и алюминия подвергают тщательному осмотру.
Изделия считают выдержавшими испытания, если на контактных поверхностях не
будет обнаружено следов коррозии (поверхности чистые, без следов сыпи), а также
если медный слой не отделим и с алюминиевой основой составляет одно целое. 2.19. Механические испытания 2.19.1. Прочность заделки проводов или
канатов в арматуре определяют нагружением провода или каната, смонтированного в
зажиме. Арматуру монтируют с проводом или канатом, для которого она
предназначена. Если арматуру используют для группы проводов или канатов, то
прочность заделки определяют с каждым проводом или канатом, входящим в группу. Болты испытуемой арматуры затягивают
динамометрическим ключом, установленным моментом затяжки. Нагрузку в испытательной машине плавно
повышают до 50% от установленной в рабочих чертежах прочности заделки. В
дальнейшем нагружение производят со скоростью не более 10% в минуту от
прочности заделки до проскальзывания провода или каната в арматуре или обрыва
одной проволоки. Погрешность измерения испытательной нагрузки - 3%. С целью учета условий нагружения арматуры
в эксплуатации испытания необходимо проводить на участках проводов или канатов
длиной L, указанной в табл. 3. Таблица 3 мм ──────────────────────────┬─────────────────────────────────────── Диаметр провода или каната│ Длина L, не менее ├───────────────────┬─────────────────── │ для прессуемых │ для бортовых и │ соединений │клиновых соединений ├───────────┬───────┼───────────┬─────── │облегченных│несущих│облегченных│несущих ──────────────────────────┼───────────┼───────┼───────────┼─────── До 5,1 включ. │500 │4000 │500 │1000 ──────────────────────────┼───────────┤ │ │ Св. 5,1 до 9,0 включ. │1000 │ │ │ ──────────────────────────┼───────────┼───────┤ │ Св. 9,0 │1500 │6000 │ │ (Измененная редакция, Изм. N 2, 3). 2.19.2. Прочность заделки проводов или
канатов в арматуре определяют согласно схемам, приведенным в рекомендуемом
Приложении 5 (в соединительных и натяжных зажимах - на черт. 1; в
поддерживающих и натяжных зажимах - на черт. 2). 2.19.3. Прочность заделки провода в месте
установки ремонтного зажима проверяют согласно схеме определения прочности
заделки проводов в соединительных зажимах (рекомендуемое Приложение 5, черт.
1). Для подготовки провода к испытаниям на
испытываемом участке, равном по длине трем диаметрам провода, разрезают
определенное число проводов наружного повива (для проводов по ГОСТ 839-80 с
номинальным сечением: до 205/27 мм2 - табл. 4, от 240/32 мм2 - табл. 5). Ремонтный зажим монтируют на этом участке
в соответствии с инструкцией по монтажу. Таблица 4 ─────────────────────────────────┬──────────────────────────────── Тип зажима │Число разрезанных алюминиевых │проволок при общем числе алюми- │ниевых проволок в проводе ├──────────┬──────────┬────────── │ До 6 │ 24 - 26 │ 28 - 30 ─────────────────────────────────┼──────────┼──────────┼────────── РАС длиной 200 мм │1 │4 │5 РАС длиной 400 мм │2 │8 │9 Таблица 5 ─────────────────────────────────┬──────────────────────────────── Тип зажима │Число разрезанных алюминиевых │проволок при общем числе алюми- │ниевых проволок в проводе ├──────────┬──────────┬────────── │ 24 │ 26 - 30 │54 и более ─────────────────────────────────┼──────────┼──────────┼────────── РАС длиной 300 мм │3 │4 │6 РАС длиной 500 мм │8 │9 │18 2.19.2, 2.19.3. (Измененная редакция,
Изм. N 2). 2.19.4. Разрушающую нагрузку арматуры
проверяют нагружением. Схема приложения нагрузки к арматуре при испытании
должна соответствовать рабочим чертежам. Болты испытуемой арматуры следует
затянуть динамометрическим ключом установленным моментом затяжки. Нагрузку в испытательной машине плавно
повышают до 50% установленной в рабочих чертежах разрушающей нагрузки. В
дальнейшем нагружение производят со скоростью не более 10% в минуту от
разрушающей нагрузки до разрушения арматуры или одной из ее деталей. Погрешность
измерения испытательной нагрузки - 3%. Минимальное усилие разрушения, полученное
в результате испытания, должно быть не менее установленной разрушающей нагрузки
или равно ей. 2.19.5. Разрушающую нагрузку
поддерживающих зажимов проверяют по схеме, приведенной в рекомендуемом
Приложении 5 (черт. 5 или 6) при этом изделия арматуры монтируют: по черт. 5 - с многопроволочным стальным
канатом наибольшего диаметра, на который рассчитана испытываемая поддерживающая
арматура. Изделия должны быть расположены так, чтобы по обеим сторонам
поддерживающей арматуры углы схода каната были равны по черт. 6 - со специальной серьгой,
имитирующей распределенную нагрузку на рабочей поверхности поддерживающего
зажима (при этом вертикальная нагрузка F пересчитывается с учетом угла Разрушающую нагрузку поддерживающих
зажимов для расщепленных проводов фазы проверяют в соответствии с силовой
схемой чертежа. При этом допускаются раздельные испытания элементов
поддерживающего зажима. (Измененная редакция, Изм. N 2, 4). 2.19.6, 2.19.7. (Исключен, Изм. N 4). 2.20. Электрические испытания 2.20.1. Перед проведением электрических
испытаний арматуры токоведущих соединений изделия арматуры подготовляют в
последовательности, приведенной ниже: контактные поверхности испытуемых изделий
и проводов должны быть зачищены металлической щеткой не ранее 10 мин до
монтажа; резьбовые соединения следует затянуть с
усилием, равным монтажному. Подтягивать болты во время испытания не
допускается; монтаж выполнять в соответствии с
инструкцией по монтажу. 2.20.2. Испытание арматуры,
предназначенной для группы проводов, проводят с проводом наибольшего сечения,
не подвергавшимся ранее механическим нагрузкам. Между выходом испытательной схемы и
изделием, а также между изделиями должен находиться участок провода, длина
которого, установленная в зависимости от его диаметра, должна быть не менее: 250 мм - до 5,1 мм; 500 мм св. 5,1 до 9,0 мм; 750 мм " 9,0 " 14,0 мм; 1000 мм " 14,0 мм. 2.20.3. Для определения относительного
сопротивления электрического контакта нового изделия Сопротивление измеряют при температуре
окружающей среды 293 +/- 10 К (20 +/- 10 °С) по ГОСТ 17441-84. Измерительный ток должен быть не более
0,3 номинального тока для данного провода при измерении методом
"ток-напряжение". Погрешность измерения - 1,5%. В каждой точке проводят не менее трех
измерений. Относительное сопротивление
электрического контакта нового изделия (
где
В точках измерения падения напряжения на
проводе должны быть выполнены бандажи из двух витков медной проволоки диаметром
0,7 - 0,8 мм или применены зажимы, обеспечивающие надежный точечный контакт.
Точки измерения сопротивления электрического контакта должны быть расположены
от испытуемого изделия (черт. 1) на расстоянии 5 мм - для проводов номинальным сечением до 185 мм2; 10 мм - " " " " св. 185 мм2.
Черт. 1 2.20.4. При испытании ответвительной
арматуры токоведущего соединения сопротивления
Черт. 2 2.20.5. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева номинальным током изделия арматуры, прошедшие испытание по
п. 2.20.3, нагревают номинальным током до установившихся температур провода и
токоведущего соединения и затем охлаждают до температуры 293 +/- 10 К (20 +/-
10 °С). Определение 2.20.6. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева током, в 1,5 раза превышающим
номинальный, изделия арматуры, прошедшие испытание по
п. 2.20.5, нагревают током, в 1,5 раза превышающим номинальный, до
установившихся температур провода и токоведущего соединения и затем охлаждают
до температуры 293 +/- 10 К (20 +/- 10 °С). Определение 2.20.7. Относительное сопротивление
электрического контакта после термического старения 500 циклами
нагрева-охлаждения изделия арматуры, прошедшие испытание по
п. 2.20.6, подвергают термическому старению 500 циклами нагрева-охлаждения.
Испытание состоит в нагревании токоведущего соединения переменным или
постоянным током, при котором температура алюминиевого провода достигает 373 К
(100 °С), медного провода - 393 К (120 °С). Сила тока должна быть такой, чтобы
длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с. После
достижения указанной температуры изделия должны быть охлаждены до температуры
293 +/- 10 К (20 +/- 10 °С). Для ускорения охлаждения допускается применять
вентиляторы. Определение 2.20.8. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева током термической стойкости изделия арматуры, прошедшие испытание по
п. 2.20.6 или 2.20.7, нагревают током термической стойкости, при котором
температура проводов за время не более 180 с достигает значений: 473 К (200 °С) - для алюминиевых проводов; 573 К (300 °С) " медных " После нагрева изделия охлаждают до
температуры 293 +/- 10 К (20 +/- 10 °С). Определение 2.20.9. Испытания, связанные с нагревом
провода и токоведущего соединения, проводят при скорости воздушного потока не
более 0,6 м/с. Приложение 1 Рекомендуемое ФОРМА ПРОТОКОЛА приемосдаточных испытаний линейной арматуры ──────┬──────┬─────┬──────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────── Наиме-│Размер│Номер│Число │ Число годных образцов нова- │пар- │пар- │отоб- ├─────┬────┬─────┬────────┬─────┬──────┬──────┬───────────┬─────┬──────┬─────┬─────┬──── ние и │тии, │тии │ранных│Внеш-│Мар-│Шар- │Наружные│Комп-│Основ-│Твер- │ Толщина │Проч-│Защит-│Адге-│Меха-│Упа- обоз- │шт. │ │образ-│ний │ки- │нир- │дефекты │лект-│ные │дость │ покрытия │ность│ные │зия │ни- │ков- наче- │ │ │цов │вид │ров-│ность│в свар- │ность│разме-│терми-├────┬──────┤сцеп-│свой- │лако-│чес- │ка ние │ │ │ │ │ка │ │ных швах│ │ры │чески │цин-│кадми-│ления│ства │кра- │кая │ арма- │ │ │ │ │ │ │и около-│ │ │обра- │ко- │евого │цин- │хро- │соч- │проч-│ туры │ │ │ │ │ │ │шовной │ │ │ботан-│вого│ │ково-│матных│ного │ность│ │ │ │ │ │ │ │зоне │ │ │ных │ │ │го │пленок│пок- │при │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │дета- │ │ │пок- │ │рытия│рас- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │лей │ │ │рытия│ │ │шире-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │нии │ ──────┼──────┼─────┼──────┼─────┼────┼─────┼────────┼─────┼──────┼──────┼────┼──────┼─────┼──────┼─────┼─────┼──── │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ Приложение 2 Рекомендуемое ФОРМА ПРОТОКОЛА периодических (типовых) испытаний линейной
арматуры Угловой штамп с полным наименова- УТВЕРЖДАЮ нием Министерства, Главного уп- Директор предприятия- равления предприятия-изготовителя изготовителя ПРОТОКОЛ N ______________ _____________________________ (подпись) __________________________________ _____________________________ (город) (фамилия, имя, отчество) периодических (типовых) испытаний _____________________________ (число, месяц, год) Наименование арматуры ____________________________________________ Условное обозначение _____________________________________________ Комиссия в составе: Председателя - главный инженер предприятия-изготовителя __________________________________________________________________ (фамилия, имя, отчество) Членов комиссии: 1. _______________________________________________________________ (должность, организация, фамилия, имя, отчество) 2. _______________________________________________________________ 3. _______________________________________________________________ 4. ______________________________________________________________, назначенная приказом директора предприятия-изготовителя от _______________________ провела периодические (типовые) испытания (число, месяц, год, N) ____________________________________ в соответствии с ГОСТ 2744-79 (наименование и условное обозначение арматуры) в период с _________________________ по __________________________ (число, месяц, год) (число, месяц, год) 1. Состояние и комплектность технической документации. 2. Фотография изделия в период испытаний (фотографию надо делать рядом с человеком или предметом, сравниваемым с изделием). 3. Технико-экономические и эксплуатационные показатели, предусмотренные технической документацией, и полученные при испытании: ───────────────┬─────────────┬─────────────────┬────────────────── Наименование │ Обозначение │Значения, полу- │Значения по техни- показателя │ показателя │ченные при испы- │ческой документа- │ │тании │ции ───────────────┼─────────────┼─────────────────┼────────────────── │ │ │ 4. Условия проведения испытания. 5. Объем проделанных работ в период испытаний. 6. Данные и результаты проверки технологического процесса изготовления изделия и оснащенности производства. 7. Общая оценка качества изделия, технологического процесса, технической оснащенности и стабильности выпуска продукции. 8. Выводы и предложения. Приложения: 1. Промежуточные протоколы 2. Акты, измерения и другие дополнительные материалы Председатель комиссии: главный инженер предприятия-изготовителя _______________________________________ (подпись, фамилия, имя, отчество, дата) Члены комиссии: 1. _______________________________________________ (должность, организация, подпись, фамилия, имя, отчество, дата) 2. _______________________________________________ 3. _______________________________________________ Приложение 3 Рекомендуемое ФОРМА ПРОТОКОЛА приемочных испытаний линейной арматуры Угловой штамп УТВЕРЖДАЮ Министерства или Главного управления Председатель комиссии ПРОТОКОЛ N _______________ _______________________________ (подпись) _______________________________ _______________________________ (город) (фамилии, имя, отчество) Приемочных испытаний опытного _______________________________ образца (число, месяц, год) Наименование арматуры ____________________________________________ Условное обозначение _____________________________________________ Приемочная комиссия в составе: Председателя _____________________________________________________ (должность, организация, фамилия, имя, отчество) Членов комиссии: 1. _______________________________________________________________ (должность, организация, фамилия, имя, отчество) 2. _______________________________________________________________ 3. ______________________________________________________________, назначенная приказом министерства или Главного управления от ________________________ (число, месяц, год, N) провела приемочные испытания опытного образца ____________________ (наименование и условное ________________________ в соответствии с ГОСТ 2744-79 обозначение арматуры) в период с _________________________ по __________________________ (число, месяц, год) (число, месяц, год, N) Краткие сведения о изделии: а) основание на разработку (перечень документов); б) кем и когда разработано и утверждено техническое задание; в) кем и когда разработана рабочая конструкторская документация; г) где и когда проведены предварительные испытания; д) кем и когда изготовлен опытный образец; е) назначение изделия; ж) упрощенный чертеж (рисунок) изделия, достаточный для понимания принципа действия, с эксплуатацией; з) краткое описание конструкции и принципа действия; и) фотография изделия в период испытаний (фотографию надо делать с человеком или предметом, сравниваемым с изделием). 2. Технико-экономические и эксплуатационные показатели, предусмотренные проектом и полученные при испытании: ───────────────┬─────────────┬─────────────────┬────────────────── Наименование │ Обозначение │Значения, полу- │Значения по техни- показателя │ показателя │ченные при испы- │ческой документа- │ │тании │ции ───────────────┼─────────────┼─────────────────┼────────────────── │ │ │ 3. Условия проведения испытаний. 4. Объем выполненных работ в период приемочных испытаний опытного образца. 5. Результаты проверки соответствия состава и комплектности технической документации на изделие. 6. Данные и результаты испытаний опытного образца изделия. 7. Результаты проверки соответствия технической документации и испытываемого опытного образца. 8. Общая оценка показателей качества изделий по результатам испытаний и соответствия требованиям технического задания, рекомендации по аттестации уровня качества и др. 9. Выводы комиссии, например: "Опытный образец _______________ (наименование и _________________________________________________ успешно выдержал обозначение арматуры, порядковый номер) приемочные испытания, изделие может быть рекомендовано к поставке на производство". Приложения: 1. Протоколы измерений, промежуточные. 2. Промежуточные акты и другие дополнительные материалы. Председатель комиссии: ___________________________________________ (организация, должность, подпись, фамилия, имя, отчество, дата) Члены комиссии: __________________________________________________ (организация, должность, подпись, фамилия, имя, отчество, дата) 1. __________________________ 2. __________________________ 3. __________________________ Приложение 4 Рекомендуемое ОБРАЗЕЦ ЯРЛЫКА Образец N _____________________ Дата _____________________________ Наименование _____________________________________________________ Партия N ____________________________ Число __________________ шт. Вид испытания ____________________________________________________ __________________________________________________________________ Подпись _________________________ Приложение 5 Рекомендуемое СХЕМЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ЗАДЕЛКИ ПРОВОДОВ И КАНАТОВ В ЗАЖИМАХ И РАЗРУШАЮЩЕЙ НАГРУЗКИ
ЗАЖИМОВ
Черт. 1 Примечание. Образец располагают на
расстоянии 0,5L от места крепления проводов и канатов в испытательной машине.
Черт. 2 Черт. 3 и 4 исключены. Изм. N 2.
Черт. 5
Черт. 6 (Измененная редакция, Изм. N 2). Приложение 6
(Исключено, Изм. N 4). |
